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SUMMARY:HP\, la nuova era delle etichette e del packaging: nonstop\, smart e sostenibile
DESCRIPTION:HP porta la stampa digitale a un livello superiore a Labelexpo Europe 2025\, presentando la HP Indigo 6K+\, la V12 e la 200K\, insieme alla celebrazione della 3.000ª installazione globale di macchine da stampa HP Indigo per etichette e packaging. \nStampa digitale nonstop e alta produttività\nLa HP Indigo V12 Digital Press offre produzione on-demand fino a 120 metri al minuto\, supportando tirature medio-alte\, flessibilità multi-SKU e qualità senza compromessi. Aziende come Nordvalls confermano: “Abbiamo ridotto tempi di setup\, minimizzato gli scarti e aumentato la produttività con meno macchine.” \nLa HP Indigo 6K+\, presentata in anteprima mondiale\, introduce il SmartControlSystem per una gestione più automatizzata e versatile\, mentre la 200K consolida il portafoglio HP per applicazioni mid-web\, come shrink sleeve e packaging flessibile. \nInnovazione\, flessibilità e sostenibilità\nHP amplia il portafoglio di Inline Primer in collaborazione con Actega e Sun Chemical\, offrendo maggiore versatilità ai converter. La sostenibilità è al centro della strategia HP: inchiostri riciclabili\, macchine progettate per ridurre sprechi ed energia\, e uno stand eco-friendly a Labelexpo. \nUn futuro digitale connesso\nHP invita i visitatori a Padiglione 5\, Stand E25 & D21\, per scoprire demo live delle nuove macchine e del workflow HP PrintOS AI-powered\, progettato per consentire produttività 24/7\, flessibilità avanzata e crescita redditizia.
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SUMMARY:Roto4All Autumn Edition\, rotocalco e digitale si incontrano a tutta velocità
DESCRIPTION:In occasione dell’evento Roto4All Autumn Edition\, Bobst ha messo sotto i riflettori il potenziale della macchina rotocalco RS 6003 dalle alte prestazioni\, anche per basse tirature. \nNella stampa di livello industriale\, per il mondo del rotocalco in particolare\, adattarsi alle evoluzioni del mercato non è sempre facile. Anche dove si è disposti a mettere in campo un grande impegno in ricerca e sviluppo\, priorità come adattarsi alla domanda di tirature ridotte\, variabilità nei processi e riproducibilità nel tempo senza impatti significativi sui costi produttivi restano una sfida impegnativa. Anche a questi livelli però\, l’apporto del digitale riesce a portare benefici\, a condizione di affrontare la questione senza preconcetti e soprattutto dedicando tutte le risorse del caso. \nÈ il tema affrontato da Bobst in occasione del recente Roto4All Autumn Edition. Opportunità di incontro per addetti ai lavori presso la sede di San Giorgio Monferrato\, ha permesso di valutare sul campo i vari aspetti del settore. Partendo certamente dalle ultime evoluzioni delle proprie tecnologie\, ma prestandosi anche per sempre utili confronti e un quadro generale della situazione. \n«Il nostro obiettivo da ormai oltre 130 anni è rimanere protagonisti nella catena produttiva per il mondo degli imballaggi – esordisce Davide Garavaglia\, general manager di Bost -. Con le nostre tecnologie certamente\, ma anche essere parte della filiera. Vale a dire\, dialogare con i partner sia a monte sia a valle». \nDa una parte il riferimento è ai clienti diretti\, converter o produttori\, con i quali è attivo con confronto costante\, prezioso per inquadrarne le esigenze e orientare la ricerca. Dall’altra\, i produttori dei materiali\, punto di partenza fondamentale per sviluppare nuove tecnologie. «In questo periodo in particolare\, è un’attività molto delicata – prosegue Garavaglia -. Aspetti come le più recenti e restrittive normative europee sugli imballaggi\, rendono cruciale la ricerca sui supporti». \nDa queste considerazioni\, è nata l’idea di chiamare a raccolta il settore\, anche solo per dimostrare di essere capaci come pochi altri nel trasformare in soluzioni indicazioni e osservazioni di fornitori e utenti. Non a caso\, un appuntamento organizzato in squadra. «Lavoriamo in un settore dove è importante valorizzare i materiali\, ma anche la stampa – conferma Enrico Barboglio\, general manager di Acimga -. Il nostro lavoro è dare valore a cosa venga stampato sul packaging\, e in un momento di tante innovazioni vogliamo ridare valore a un settore dove servono tanto dialogo e ascolto». \nLunga vita alla rotocalco \nProtagonisti di appuntamenti del genere\, devono però essere le tecnologie. Occasioni non comuni di vederle all’opera dal vivo\, considerate dimensioni e competenze richieste\, permettono di toccare con mano un potenziale sicuramente interessante e i relativi progressi. Nel caso particolare\, Roto4All Autumn Edition ha visto nel ruolo di protagonista il sistema per rotocalco Master RS 6003 ad alte prestazioni\, affiancato dalla decisamente più compatta soluzione per laminazione Nova SX 500. \n«Tra le diverse soluzioni interessanti della RS 6003 – spiega Jonathan Giubilato\, PL director gravure di Bobst\, secondo noi la capacità di essere competitiva anche sulle piccole tirature. Per esempio\, il carrello non deve restare in macchina durante la produzione\, ma anche interventi sul sistema di inchiostrazione e altri accorgimenti». \nIn particolare\, si parla di un sistema definito “a ore 4”\, dalla posizione del rullino motorizzato rispetto al cilindro di stampa. Una soluzione all’insegna della versatilità rispetto al tipo di lavoro effettuato. Se in Paesi come l’Italia si tende a lavorare infatti con diversi sistemi di inchiostrazione\, in aree molto importanti dal punto di vista commerciale\, prima tra tutti l’Asia\, la richiesta va invece più in direzione di una stampa continua e consistente. \nAl riguardo\, torna utile anche la velocità massima di 600 metri al minuto della RS 6003\, con tempi di fermo macchina in caso di cambio lavoro garantiti entro i venti minuti\, come peraltro dimostrato dal vivo\, grazie alla scelta felice di rendere l’operazione visibile a tutti attraverso immagini riprese dal vivo delle operazioni e trasmesse su un monitor gigante a poca distanza\, alternate ai dati sui consumi istantanei\, garantendo il coinvolgimento ed evitando assembramenti. Tra gli accorgimenti adottati\, anche gancio e sgancio automatico del rullino\, così da agevolare sostituzione e manutenzione. Inoltre\, parametri come pressione e qualità possono essere memorizzati\, per essere recuperati successivamente senza dove ripetere operazioni di configurazione. \n«Inoltre\, vorrei sottolineare dettagli come l’asciugatura su entrambi i lati del supporto – riprende Giubilato -\, utile per garantire uniformità lungo tutta la larghezza del nastro. In termini di qualità\, significa ridurre l’effetto pelle e permette di tenere il supporto a una temperatura inferiore\, aumentando quindi la varietà di materiali termosensibili utilizzabili». \nA questo si aggiunge un altro aspetto molto interessante\, sia sul fronte della qualità sia su quello dei costi di produzione. Una combinazione importante di fronte alla necessità di mantenere la competitività di soluzioni di questa portata anche di fronte al calo delle singole tirature. «La migliore difesa per il rotocalco di fronte all’avanzata delle altre tecnologie sono sostenibilità e competitività\, mantenendo la qualità – precisa Giubilato -. La nostra risposta passa per automazione\, digitalizzazione\, connettività e in particolare la possibilità di estendere il Gamut». \nLa nuova visuale sulla gestione del colore \nSi tratta di oneEGC\, una modalità di stampa in eptacromia\, grazie alla quale ottenere con un massimo di sette inchiostri una copertura del 95% dello spettro. La necessità eventuale di riempire lo spazio restante può comunque contare sulla possibilità di utilizzare sempre i Pantone. \nGrazie a questo\, diventa possibile mantenere la qualità elevata dalla semplice combinazione della quadricromia\, alla quale aggiungere all’occorrenza arancione\, verde e viola\, ottimizzando le lavorazioni sia dal punto di vista degli inchiostri necessari sia per quanto riguarda l’operatività. «I colori spot non devono essere realizzati da un colorista con rifinitura manuale in macchina. Ogni tinta spot\, anche Pantone\, può essere digitalizzata e tradotta in una combinazione di colori fissi». \nOltre a una fase di preparazione meno complessa\, ne scaturisce una serie di vantaggi come meno esigenza di controllo durante una produzione\, ma anche tempi di cambio lavorazioni ridotti. I colori infatti\, restano in macchina mentre si procede solo al cambio dei cilindri. Di conseguenza\, meno pericoli di contaminazione e risparmio su tempi e costi dei lavaggi\, con relativo solvente. A tutto vantaggio anche di consistenza e ripetibilità. \nDove necessario\, aggiungendo la possibilità di combinare diversi lavori sullo stesso cilindro\, in favore delle tirature inferiori e contribuendo a una riduzione nei costi di produzione anche sul fronte del fabbisogno energetico. \nUn interessante passo avanti sul fronte dell’innovazione. Aspetto ancora più importante\, non necessariamente legato a un cambio di macchinario. «Abbiamo pensato anche a OneECG Retrofit\, la possibilità di applicare la soluzione a un impianto già operativo – assicura Viviana Ferrari\, retrofit & upgrades technolgy manager di Bobst -. Ci sono diverse configurazioni macchina idonee\, dove è sufficiente cambiare alcuni elementi. Serve tenere sotto controllo alcune variabili di processo\, come registri temperatura o viscosità degli inchiostri\, ai quali poter affiancare una manutenzione regolare e proattiva». \nTutti aspetti dei quali l’azienda di Losanna può occuparsi in prima persona. Dopo una indispensabile verifica sul posto\, vengono individuati eventuali interventi di aggiornamento e valutate le relative potenzialità\, per arrivare a un progetto personalizzato. In caso si decida di procedere\, l’affiancamento prosegue anche per tutta la parte di messa a punto. \nIn ogni caso\, con la certezza di poter contare su contatto in goni momento. «Bobst Connect è il legante di tutte le fasi di vita dei nostri prodotti – spiega Emanuele Cao – technology services director di Bobst -. Una soluzione digitale pensata per rispondere alle esigenze dei clienti anche nel post vendita». \nCostruita sulla piattaforma software Office 365 e con la condivisione dei dati in cloud\, non si limita a monitoraggio remoto o semplice condivisione dei dati. Si spinge infatti alle attività di analisi\, estese all’intera filiera. «Tra le diverse funzioni\, permette una visuale diretta sullo stato delle macchine – aggiunge Cao -. Inoltre\, offre cruscotti personalizzati dove riportare tendenze sulla produttività per capire come intervenire ed effettua diagnosi da remoto». Anche in questo caso\, opzioni in prospettiva da estendere al parco macchine già installato. \nIn sede di bilancio\, sono state settantacinque le presenze conteggiate a Roto4All Autumn Edition\, tutte sodisfatte della giornata\, sia per le tecnologie proposte sia per l’impostazione dell’evento. «In particolare è stato apprezzato il bilanciamento tra le presentazioni e il tempo passato tra la visita all’azienda e le dimostrazioni – conclude Davide Garavaglia -. Inoltre\, l’apprezzamento per i contenuti ha portato alla richiesta di ripetere eventi del genere con un pubblico ancora più vasto\, così da allargare la possibilità di confronto».redaz
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SUMMARY:L'automazione secondo Heidelberg
DESCRIPTION:Come l’automazione e la digitalizzazione stanno modificando l’organizzazione e i processi produttivi secondo Heidelberg. Che cosa succede in azienda: la robotizzazione delle macchine\, il cloud e il ruolo dell’operatore. \nVi sono diverse motivazioni che spingono l’essere umano al miglioramento in diverse sfere della vita; una di queste è adattarsi all’ambiente. L’agire dell’uomo determina un cambiamento nell’ambiente che a sua volta provoca la motivazione a nuovo miglioramento e così via. In un circolo che definire virtuoso o vizioso talvolta pone dubbi\, ma che vede la tecnologia come strumento per plasmare questo cambiamento. In questi ultimi anni grazie al contributo che i Governi hanno messo in atto per favorire lo sviluppo e l’ammodernamento dei processi produttivi\, anche il comparto della stampa ha subito un notevole “svecchiamento” abbracciando più o meno amichevolmente\, le linee guida dettate da Industry 4.0 e prima ancora dalle politiche dei “super ammortamenti”. \nAbbiamo quindi chiesto a due player primari del settore della stampa offset\, come le rispettive case produttrici hanno supportato questo cambiamento\, epocale per certi versi\, che ha visto l’Italia schizzare ai primi posti nelle vendite di gruppi stampa. cercando di focalizzare i due interventi con approcci complementari intorno al tema: l’automazione dei processi e l’integrazione dell’intera supply chain con la macchina da stampa da un lato e poi le soluzioni tecniche che consentono alla macchina di essere un centro produttivo quasi completamente autonomo\, tanto da indurci a porre la domanda: ma la macchina che stampa da sola esiste già? \nMi piace qui citare una scenetta riferitami da Carlo Carnelli (Color Consulting)\, cui egli ha assistito durante un recente meeting negli Stati Uniti\, dove si disquisiva con studenti\, dell’automazione dei processi di stampa. Questi ultimi chiedevano: ma perché non possiamo stare a casa nostra e interagire con la macchina da stampa mediante la realtà virtuale\, invece di recarci fisicamente in tipografia a stampare? Possibilità che teoricamente non sarebbe neanche impossibile da realizzare robotizzando ciò che resta da robotizzare sulla macchina da stampa. Dopo di ché la domanda che sorge spontanea è: a quel punto dopo avere investito milioni di euro per robotizzare la macchina\, quanto potrebbe ancora servire l’operatore\, data la pervasiva introduzione e probabile evoluzione degli algoritmi di intelligenza artificiale? \nIl flusso intelligente \n \nCon Ernesto Pini\, product manager presso Heidelberg Italia\, il focus delle riflessioni è teso a sviscerare come l’automazione e la digitalizzazione sta modificando l’organizzazione e i processi produttivi nella stampa. Heidelberg\, avendo un portafoglio di soluzioni lungo tutta la filiera della stampa è senz’altro un interlocutore privilegiato in questo senso. \nSono ormai anni\, dice Ernesto\, che Heidelberg ha intrapreso in maniera decisa la strada della digitalizzazione delle proprie soluzioni di stampa prestampa e post stampa\, passando da una logica di impianto a quello dell’integrazione degli impianti in un unico flusso intelligente che ha come denominatore comune i dati. Il fatto di avere nel portafoglio una gamma di soluzioni che coprono l’intero flusso di lavoro\, dal CTP alla finitura\, senz’altro rappresenta un vantaggio competitivo in sé\, oltre che consentire una più agevole integrazione con i sistemi gestionali e tutte le aree produttive che interscambiano i dati. Qui il riferimento a Industria 4.0 è evidente perché prerogativa fondamentale per accedere alle agevolazioni è appunto la necessità che gli apparati condividano i dati di produzione con i sistemi informativi dell’azienda. Nell’idea Heidelberg un database SQL centralizzato dialoga con tutti i dispositivi per raccogliere i dati che andranno processati. Ma oltre a quest’architettura\, ormai consolidata e ampiamente sperimentata in numerose installazioni\, il passo successivo è ora quello di spostare il centro delle attività sul cloud\, attraverso un portale che funga da accesso interno ed esterno a tutti i dispositivi e le soluzioni del network. Quello che è più sovente vedere in soluzioni di brand di stampa digitale\, vede nella soluzione di Heidelberg Customer Portal una simile filosofia\, ma legata anche ai flussi di stampa offset. Connettendo un mondo che anche fisicamente si può trovare all’esterno\, grazie all’uso di interfacce di uso comune come smartphone o tablet per gestire attività\, come ad esempio\, l’approvvigionamento di consumabili (eShop). Ma ancora più in dettaglio\, anche a livello di preventivazione\, prima ancora quindi che una commessa di lavoro sia aperta\, tutti i consumabili necessari alla potenziale produzione possono essere verificati in termini di disponibilità a magazzino\, con un’analisi di ciò che è disponibile\, ciò che sarebbe meglio utilizzare e che quindi è possibile ipotizzare di proporre in via preferenziale e\, evidentemente\, ciò che va ordinato. La logica di produzione si è evoluta quindi da un concetto di prodotti singoli a prodotti “intelligenti” in cui i dati tecnici di commessa sono condivisi e gestiti in un flusso. L’integrazione dei dati a livello gestionale consente l’ottimizzazione e il controllo della produzione\, trasformandola in un servizio integrato e gestibile attraverso interfacce e App su cloud. Verso lo step ulteriore che prevederà l’utilizzo di una piattaforma unica e centralizzata disponibile da tutti gli utenti interni e esterni all’azienda attraverso un sistema di accounting. Allo stato attuale dello sviluppo di questo sistema coesistono tre portali\, uno per l’eShop già citato con circa 450 clienti collegati\, uno denominato Assistant\, per gestire il service con la diagnostica\, con la manutenzione preventiva e anche predittiva che è in grado di suggerire\, sulla base dei dati rilevati\, interventi idonei a scongiurare rotture e guasti e sul versante gestionale\, centralizzando e condividendo i dati della produzione dalla preventivazione alla consuntivazione\, alla reportistica. E poi c’è il Prinect\, il database centralizzato che consente di allineare i dati e scambiarli lungo tutta la produzione. Il tutto dovrebbe confluire una volta integrato in un unico prodotto che viene identificato come l’Heidelberg Customer Portal. \nI vantaggi per l’azienda \nMa che impatto ha avuto questo processo di riorganizzazione nelle aziende\, il ritredazorno dell’investimento è tangibile? Alla domanda Ernesto Pini di Heidelberg osserva che il mercato italiano e quello internazionale riferito ai paesi tradizionalmente più votati a questo tipo di approccio (Germania\, Stati Uniti in primis) forniscono feedback diversi\, dove l’Italia\, causa il suo differente assetto del tessuto produttivo ricco di micro e piccole aziende\, è più lento ad assimilare questa mentalità tipica delle aziende fortemente ingegnerizzate. Nonostante questo\, 3 o 4 aziende italiane hanno installato tutta la soluzione di automazione e il trend positivo si osserva chiaramente. Un esempio su tutti\, un’azienda all’interno del mercato italiano\, nonché parte di un gruppo multinazionale\, che utilizzando buona parte del flusso di lavoro Prinect Heidelberg con la massima automazione\, ha adottato il sistema “push to stop” ovvero la pianificazione e sequenza dei lavori in macchina avviene automaticamente\, lo smistamento delle lastre sui trolley per il trasporto a bordo macchina è automatico\, i lavori quindi procedono in sequenza in modalità automatica\,  come da programma inviato in precedenza al cockpit della console di comando della macchina da stampa.  A questo punto viene effettuato un check di corrispondenza tra il lavoro programmato e le lastre sul trolley\, trolley che una volta riconosciuto dal sistema\, attraverso un sistema di “ascensori” e autoplate\, permette il caricamento automatico delle lastre sul relativo gruppo stampa. Nel frattempo\, i presettings dello specifico lavoro vengono trasferiti in macchina\, e il lavoro può procedere\, fino allo stop da parte dell’operatore. Come la storia insegna\, le grosse realtà gettano le basi del cambiamento\, poi a ruota tutto il mercato converge per mantenersi su un livello di competitività accettabile. Questo processo potrà magari favorire l’aggregazione di aziende piccole e medie per fronteggiare il mercato con maggiori risorse? Sul piano del risparmio che l’automazione effettivamente consente Heidelberg fornisce dei dati che mettono in luce come l’investimento nei software di workflow (Prinect Tools) grazie all’automazione delle operazioni di preflight e processing e alla riduzione di potenziali stop e errori di procedura\, è particolarmente vantaggioso. Considerato che le tirature tendenzialmente diminuiscono e le commesse di conseguenza dovrebbero aumentare\, i benefici sono reali. Evidente l’automazione dell’intera catena produttiva e specificatamente dell’avviamento della macchina da stampa è il focus su ci si concentra. Non avrebbe senso proporre sul mercato una nuova macchina come la XL da 21.000 copie/h se il flusso a monte e a valle non consentisse di gestire questa produttività senza colli di bottiglia. Alimentare questi “mostri” certamente richiede anche sul piano commerciale un’integrazione con tutto il flusso produttivo. Infatti è questa la logica del portale in cloud per la gestione degli ordini. Dove il cliente\, tramite un account dedicato può creare il proprio lavoro\, creare un preventivo\, programmare una ristampa di un ordine già fatto\, con una proiezione dei tempi di consegna\, e in funzione del tipo di permission\, monitorare lo stato di avanzamento del lavoro. \nLa macchina e l’operatore \nPassando al capitolo operatore della macchina stampa\, chiedo ad Ernesto Pini come questo processo di estrema automazione viene “digerito” dagli stampatori\, se rappresenta una perdita di potere che mette in ombra l’esperienza maturata in anni di pratica\, oppure un’opportunità di fare un salto di qualità nel proprio ruolo. La prima opzione sembrerebbe quella che prevale\, quanto meno come approccio iniziale e soprattutto da parte di addetti con molti anni di esperienza.  Oggettivamente è un timore che pervade tutti i settori produttivi\, particolarmente in questo periodo in cui lo spettro dell’intelligenza artificiale\, aleggia in modo minaccioso sulle nostre teste. In linea teorica un operatore dovrebbe sentirsi maggiormente tutelato da una macchina che “stampa da sola”\, anche rispetto a possibili errori nelle regolazioni\, potendosi concentrare sull’analisi e interazione con l’algoritmo di intelligenza artificiale (schedulatore elettronico)\, che sottopone la corretta sequenza dei lavori\, in funzione di un’ottimizzazione della produttività che tiene in conto svariati fattori. Processo decisionale verso il quale l’operatore mantiene autonomia\, potendolo avallare o modificare\, sapendo che tutto viene tracciato\, sulla scorta dell’esperienza personale o della particolarità di certe lavorazioni previste. Senz’altro è un bel punto di partenza sapere che il software ha già fatto tutta una serie di considerazioni che tengono in considerazione lo storico della produzione e tutte le variabili coinvolte. Pensiamo a una macchina bivalente\, dove la scelta di come alternare lavori tradizionali e UV\, con le sequenze dei colori da cambiare\, formati e supporti da cambiare\, le tirature\, le consegne\, ecc. Un’analisi automatica che sgrezza questa analisi e sottopone un lavoro all’operatore di macchina già “premasticato” è senz’altro un notevole aiuto. \nIl giusto equilibrio \nCosa manca allora perché la macchina da stampa lavori completamente in autonomia? Non molto\, ci conferma Pini\, vi sono già installazioni in cui le operazioni manuali residue sono legate alla movimentazione delle materie prime e delle lastre fino a bordo macchina\, per il resto la macchina seleziona il lavoro da stampare\, verifica che tutti i materiali caricati siano quelli giusti dopo di ché avvia la produzione. Non serve più uno stampatore esperto? Il mio punto di vista (ma credo anche quello di Heidelberg)\, non è questo: le macchine intelligenti non possono comunque prevedere tutte le eventualità e imprevisti che possono accadere in un processo come l’offset dove le variabili in gioco sono molto delicate e richiedono un equilibrio da preservare. L’operatore deve avere una solida competenza tecnica e di approccio metodologico\, non solo pratica di lavoro\, per interpretare correttamente e intervenire quando il sistema da solo non riesce a risolvere il problema. L’abilità nel problem-solving deve essere impiegata ponendo le domande corrette al sistema e interpretando correttamente i dati forniti. Come dire: bisogna diventare competenti nel porre le domande giuste all’intelligenza artificiale per ottenere le risposte corrette ai problemi.
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