Nel cartone ondulato l’aumento delle velocità produttive e dei volumi impone sistemi sempre più evoluti per la gestione dei rifili. Le soluzioni sviluppate da New Aerodinamica puntano su continuità operativa, efficienza energetica e integrazione digitale con le linee di converting.
Nel mondo del packaging, alcune tecnologie restano spesso dietro le quinte ma svolgono un ruolo determinante per la produttività degli impianti. È il caso dei sistemi di aspirazione e trasporto degli sfridi, fondamentali per mantenere pulite ed efficienti le linee di lavorazione del cartone ondulato.
Su questo fronte si è specializzata nel tempo New Aerodinamica azienda fondata nel 1984 da Angelo Radaelli e cresciuta negli anni come realtà familiare altamente specializzata. Oggi l’azienda progetta sistemi per l’aspirazione e il trasporto pneumatico di polveri e rifili nei settori della carta, del cartone e del converting, con installazioni diffuse in numerosi stabilimenti nel mondo. Il cartone ondulato rappresenta uno dei comparti di riferimento, dove le prestazioni degli impianti di gestione degli scarti possono incidere direttamente sulla continuità operativa delle linee produttive.
Negli ultimi anni, inoltre, la crescita del packaging in carta e cartone – spinta dal boom dell’e-commerce e dalla crescente attenzione alla sostenibilità – ha aumentato ulteriormente l’importanza di queste tecnologie all’interno degli scatolifici.
L’evoluzione della domanda nel cartone ondulato
L’aumento delle velocità di produzione e l’utilizzo di materiali sempre più diversificati stanno trasformando il packaging. Dal punto di vista dei sistemi di gestione degli scarti, questo scenario si traduce in nuove esigenze per gli impianti installati nelle linee di produzione del cartone ondulato.
«Negli ultimi anni – racconta Paolo Radaelli, ceo di New Aerodinamica – il cartone ondulato ha assunto un ruolo sempre più centrale nel mondo del packaging. La crescita dell’e-commerce e la maggiore attenzione alla sostenibilità stanno infatti spingendo sia i consumatori sia i produttori verso soluzioni di imballaggio in carta e cartone. Questo trend si traduce in una richiesta sempre più elevata di scatole e, di conseguenza, in un aumento delle velocità di produzione negli scatolifici».
L’evoluzione del mercato si riflette direttamente sulle prestazioni richieste alle linee di converting, che devono garantire ritmi produttivi sempre più elevati.
«Per far fronte a questa domanda, i costruttori di macchine stanno sviluppando linee sempre più performanti e veloci. In questo contesto, anche i sistemi di gestione degli scarti devono evolvere di pari passo. Il nostro obiettivo è evitare che l’impianto di aspirazione e trasporto degli scarti diventi un collo di bottiglia nel processo produttivo. Al contrario, i nostri sistemi sono progettati per lavorare con margini di prestazione leggermente superiori rispetto alla linea principale, così da garantire continuità operativa e supportare senza difficoltà l’aumento delle velocità produttive».
Continuità produttiva e gestione dei rifili
Le soluzioni di aspirazione e trasporto pneumatico rappresentano oggi un componente critico della linea. Una gestione inefficiente degli scarti può infatti provocare accumuli o ostruzioni capaci di fermare la produzione.
«Si tratta di un tema particolarmente rilevante – riflette Radaelli -. Oggi i produttori di macchine per la trasformazione del cartone ondulato tendono a progettare impianti sempre più larghi, in modo da poter ricavare più imballi da un singolo foglio di cartone. Questo approccio aumenta l’efficienza produttiva, ma comporta anche una gestione più complessa degli scarti».
La crescita delle dimensioni delle linee comporta infatti un incremento dei volumi di rifilo da gestire durante il processo produttivo. «In alcune lavorazioni, infatti, la quantità di scarto può essere superiore alla media. I nostri sistemi intervengono proprio in questa fase critica del processo. Attraverso trituratori, aspirazione e sistemi di trasporto pneumatico, riduciamo gli scarti in una pezzatura idonea al trasporto e allo smaltimento o recupero».
Una gestione efficace dei rifili diventa quindi parte integrante dell’efficienza complessiva della linea. «Il materiale viene quindi convogliato in modo efficiente verso nastri trasportatori, catenarie o punti di raccolta centralizzati. Questo permette di evitare accumuli o ostruzioni lungo la linea che rappresentano una delle principali cause di fermo macchina. In pratica, una gestione efficace degli scarti garantisce maggiore continuità produttiva, riduce i tempi di arresto e consente alle linee di lavorare al massimo della loro capacità senza rallentamenti».
Efficienza energetica e comfort acustico
Oltre alla continuità produttiva, negli stabilimenti moderni assumono sempre maggiore importanza anche i temi legati ai consumi energetici e alle condizioni di lavoro.
«Da diversi anni – continua il ceo di New Aerodinamica – stiamo lavorando su soluzioni che migliorino sia l’efficienza energetica sia il comfort acustico negli stabilimenti. Oggi, ad esempio, i motori dei ventilatori e dei trituratori sono generalmente gestiti tramite inverter. Questo consente di modulare la velocità e la potenza delle macchine in funzione della tipologia e della quantità di scarto generato dalla linea».
La possibilità di adattare il funzionamento dell’impianto alle condizioni operative della linea consente di ridurre i consumi quando la quantità di scarto è limitata. «Se lo scarto è ridotto o poco impegnativo, il sistema può funzionare a velocità più basse, con un conseguente risparmio energetico. Al contrario, quando si presentano scarti più voluminosi o lavorazioni particolarmente impegnative, la macchina aumenta automaticamente la propria capacità operativa per garantire un trasporto efficiente del materiale».
La progettazione degli impianti tiene conto anche dell’impatto acustico negli ambienti di lavoro. «Un altro aspetto su cui prestiamo grande attenzione è la rumorosità degli impianti. In fase di progettazione analizziamo attentamente i livelli sonori previsti e, quando stimiamo che possano superare la soglia interna che consideriamo accettabile -indicativamente intorno ai 75 decibel – predisponiamo soluzioni di insonorizzazione. In questi casi utilizziamo cabine afone realizzate con pannelli sandwich da 50 o 100 mm di spessore, dimensionati in base al livello di abbattimento acustico richiesto».
Digitalizzazione e integrazione con le linee
Accanto agli aspetti meccanici ed energetici, l’evoluzione del settore passa sempre più anche dalla digitalizzazione degli impianti. «Stiamo lavorando su entrambi i fronti, ma in questo momento una delle aree di sviluppo più importanti è sicuramente quella della digitalizzazione degli impianti. Oggi tutte le nostre installazioni sono progettate con quadri elettrici evoluti che integrano inverter, PLC, interfacce touch screen e sistemi di connessione remota».
La possibilità di monitorare e gestire gli impianti a distanza apre nuove opportunità per la manutenzione e l’ottimizzazione dei processi. «Questo approccio ci consente di monitorare le prestazioni degli impianti e, se necessario, intervenire da remoto per effettuare diagnosi, verifiche o ottimizzazioni del processo. In molti casi è possibile individuare tempestivamente eventuali anomalie oppure suggerire miglioramenti operativi senza la necessità di un intervento immediato in loco».
Un altro elemento chiave riguarda l’integrazione con le macchine di produzione. «Un altro aspetto fondamentale riguarda l’integrazione tra il nostro impianto e la macchina di processo. Sempre più spesso i sistemi di aspirazione e gestione degli scarti dialogano direttamente con la linea produttiva, adattando automaticamente la propria velocità alle condizioni operative della macchina principale. Allo stesso modo, in caso di fermo della linea, anche il nostro impianto si arresta in modo autonomo».
Questa integrazione consente una gestione più intelligente dell’impianto e riduce gli sprechi energetici. «Questo tipo di integrazione riduce la dipendenza dalle operazioni manuali dell’operatore e consente una gestione più efficiente dell’impianto. In passato, infatti, capitava spesso che il sistema venisse acceso all’inizio del turno e spento solo a fine giornata – o addirittura a fine settimana con evidenti sprechi energetici. L’automazione e l’integrazione digitale – conclude Radaelli – permettono invece un funzionamento più intelligente, efficiente e sostenibile».
