Le esigenze di qualità del colore coinvolgono tutto il flusso di lavoro, che deve essere impostato sin dall’inizio: nel progetto grafico, nella prestampa e, infine, in stampa. Infatti, chi commissiona uno stampato per il packaging e per l’imballaggio flessibile pretende lavorazioni esclusive per presentare al meglio la confezione sul mercato e distinguersi dalla concorrenza
La rotocalco, per molti anni è stata un riferimento per la stampa di prodotti editoriali di massa, quando le tirature erano elevate essendo i lettori amanti del “gossip” non avendo a quei tempi a disposizione tablet e smartphone. L’evoluzione della roto offset e la diminuzione dei lettori hanno fatto perdere quote di mercato alla rotocalco, riposizionandola principalmente sulla stampa di cataloghi commerciali di medie e grandi tirature.
Oggi i mercati di riferimento della stampa rotocalco sono il packaging e l’imballaggio flessibile. Mercati dove non sempre sono indispensabili le elevate tirature, ma è richiesta un’ottima e costante qualità della stampa e molta flessibilità nell’utilizzo di una numerosa varietà di substrati, richiesti per le differenti tipologie di imballaggio: carte e cartone di tutti i tipi e grammature, foil di alluminio, film, tessuti, ecc.
Chi commissiona uno stampato per il packaging e per l’imballaggio flessibile è sempre più attento alla qualità, pretende lavorazioni esclusive non solo per presentare la confezione del suo prodotto sul mercato (cibo, bevande, moda, ecc.), ma anche per distinguersi dalla concorrenza. Richieste di qualità del colore che coinvolgono tutto il flusso impostando sin dall’inizio la gestione del colore che inizia dal progetto grafico, prosegue con la prestampa e si conclude in stampa. Chi vuole o deve garantire i risultati sul colore scelto sulle color guide (mazzetta Pantone), visto sul monitor, confermato osservando la prova colore, pretende di vederlo sullo stampato.
Per fare questo esiste solo un modo, sincronizzare tra loro le competenze delle persone e di conseguenza tutte le fasi produttive (tecnologie), in modo che non si inceppi il flusso. Un metodo che se impostato correttamente e gestito dal personale, facilita il raggiungimento dell’obiettivo primario: la qualità. Qualità che non dev’essere solo garantita su singolo stampato o per un determinato cliente, se diventa una prassi aziendale facile da gestire e mantenere nel tempo. La qualità è indipendente dalle tirature che oggi sono più contenute, a causa anche dei cambiamenti di leggi e decreti che fanno invecchiare lo stampato, preferendo di conseguenza ristamparlo invece di “fare magazzino” e poi buttarlo.
Chi opera nei mercati del packaging e dell’imballaggio flessibile, non può pensare che sia sufficiente stampare bene una quadricromia o una moltitudine di colori spot (Pantoni), deve conoscere e anche prevedere eventuali viraggi del colore dopo la laminazione di film trasparenti, alluminio, ecc., considerando anche le fasi di lavorazioni successive se i substrati saranno metallizzati, verniciati, sigillati, ecc. Per essere certi di raggiungere questi risultati oltre all’esperienza, serve un controllo del colore in tutto il flusso. In molti casi non si è attenti alla prestampa, concentrandosi sulla stampa dove le perdite o i guadagni sono più palpabili, in quanto basta solo osservare i tempi di avviamento e gli sprechi di inchiostri e substrati.
Partendo dalla stampa, valutiamo a ritroso i vantaggi della gestione del colore nei vari reparti. Da subito è bene precisare che la gestione del colore non è solo di competenza dei software, non basta decidere quale profilo colore è migliore, decidere di utilizzare differenti tecnologie di incisione del cilindro senza avere certezze. Anche solo cambiare frequentemente la tipologia di inchiostri se pur acquistati dallo stesso fornitore genera problemi sul risultato del colore in stampa.
Meglio un solo set di inchiostri di base, già questa scelta permette un risparmio evitando di immagazzinare una grande quantità di colori. Pensiamo a un sistema di formulazione degli inchiostri che comporta un investimento iniziale in denaro che dà ottimi risultati se si abbina anche il cambiamento delle differenti metodologie che devono essere acquisite dallo stampatore, quasi sempre abituato a miscelare e correggere i colori anche quando è iniziata la stampa.
Nonostante il processo di stampa rotocalco abbia una lunga storia alle spalle, dove la professionalità e l’esperienza degli operatori era e in alcuni casi è anche oggi indispensabile, è bene ricordare che le tecnologie per la gestione del colore, alcuni anni fa non esistevano o se esistevano non sempre garantivano risultati certi. Oggi le cose sono cambiate, spettrofotometri, cucine colore, stampanti digitali e analogiche per realizzare le prove colore, l’utilizzo di “fingerprint”, permettono di stabilire i profili stampa per ogni tipologia di substrato, inchiostro, ecc. su ogni singola macchina da stampa.
Il processo che permette rapidità e garanzie nella gestione del colore inizia dall’individuare le specifiche del colore che il cliente richiede. Se non trasferisce informazioni digitali, ma fornisce un campione stampato, si misura con uno spettrofotometro rilevando i parametri e valutando i valori in ΔE di scostamento tra l’originale e la formulazione prevista per quella specifica tinta. Individuato il colore, si trasferiscono i dati digitali al software che gestisce la “cucina colore” che procede alla formulazione usando degli inchiostri e delle vernici di base. Per evitare di ripetere l’operazione se serve lo stesso inchiostro in tempi successivi, la ricetta può essere archiviata in un database che permette di catalogare una grande quantità di formulazioni, utili anche per dei confronti tra i vari colori attuando correzioni, in questo modo si è anche più rapidi non solo nel ripetere le misurazioni manuali sui campioni del cliente, ma sulla certezza dei risultati.
Il controllo dello stampato su una macchina rotativa non può esser effettuato visivamente, servono tecnologie in linea che rilevino alla massima velocità di stampa, l’aumento del punto, i valori Lab, il ΔE, la densità, ecc., impostando dei parametri specifici in base ai differenti substrati, colori, ecc., indipendentemente che siano opachi, trasparenti o traslucidi. Una gestione colore che coinvolge tutto il flusso garantisce qualità e riduce tempi e sprechi di tempo e di materiale.
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