La stampa inkjet secondo Konica Minolta

15/06/2022

Le ultime tendenze, che mettono al centro il cliente attraverso la personalizzazione del prodotto, la continua ricerca dell’innovazione e l’incremento della comunicazione, ben si sposano con le caratteristiche e capacità della stampa digitale. La possibilità di gestire il dato variabile e di lavorare con piccoli lotti, la flessibilità e la velocità di produzione dei nuovi sistemi digitali, secondo Konica Minolta rendono questa tecnologia perfetta per realizzare prodotti personalizzati, unici e differenzianti per i professionisti della stampa. La stampa digitale – ricorda l’azienda – avrà un forte sviluppo nei prossimi cinque anni, e la stampa a getto d’inchiostro si prevede possa essere il processo con la più rapida crescita nel settore delle graphic arts e stampa di imballaggi.

A tal proposito Konica Minolta definisce l’inkjet la vera rivoluzione dell’industria della stampa professionale, poiché unisce affidabilità ed efficienza; è in grado di produrre volumi elevati con contenuti statici e variabili (personalizzazione e versioning). La stampa digitale a getto d’inchiostro può offrire quindi agli stampatori professionali notevoli vantaggi.

Un’ampia gamma di applicazioni

In primo luogo, le macchine da stampa a getto d’inchiostro hanno la capacità di produrre stampe di alta qualità in modo costante e ad alte velocità. In effetti, argomenta Konica Minolta, le tecnologie a getto d’inchiostro hanno già raggiunto livelli di qualità di stampa superiori alle offset in diversi settori, non da ultimo la loro capacità di produrre superbe tinte piatte e di stampare immagini con una maggiore gamma di colori.

Sappiamo inoltre che, in un mercato competitivo, il valore del marchio, o brand equity, è la chiave del successo. Le aziende spendono somme considerevoli per accrescere e conservare la propria brand equity, e numerosi fattori incidono sui risultati. Uno degli elementi più critici è il colore. L’inkjet, da questo punto di vista, è assolutamente affidabile nella riproduzione del colore, consentendo di ottenere una stampa accurata dei marchi.

Per molti, getto d’inchiostro è sinonimo di alta velocità e quindi di tecnologia ideale per il Direct Mail e i Documenti Transazionali. Ma la tecnologia a getto d’inchiostro oggi è molto di più, sottolinea Konica Minolta. Sono molteplici le applicazioni che si possono realizzare con l’inkjet e che offrono diverse opportunità di business: poster e calendari, libri e copertine di libri, volantini, menù, biglietti di auguri, imballaggi e packaging, etichette, applicazioni alimentari, stampa su materiali sintetici.

Infine, la rapidità di esecuzione dei lavori e la stampa su richiesta sono tutti requisiti standard nel mondo odierno in rapida evoluzione; c’è inoltre una elevata richiesta di stampa di alta qualità e a basse tirature, in particolare Konica Minolta segnala la continua crescita del web to print; i sistemi a getto d’inchiostro forniscono una soluzione convincente anche in questo settore di mercato.

Il “coltellino svizzero” della stampa

AccurioJet KM-1e di Konica Minolta soddisfa le più recenti esigenze di produzione e, secondo l’azienda, rappresenta una vera alternativa alla stampa offset. Grazie alla tecnologia brevettata a getto d’inchiostro UV, al mettifoglio tradizionale offset e alla gestione di media fino al formato B2+, AccurioJet KM-1e è in grado di gestire facilmente lavori di qualità su un’ampia gamma di supporti. L’utilizzo dell’UV inkjet consente infatti le più diverse applicazioni; Il sistema KM-1enon necessita di materiali pretrattati prima della stampa e questo consente ai clienti di sfruttare al massimo i benefit offerti dalla macchina.

Inoltre, attraverso l’utilizzo di specifici software Konica Minolta è in grado di ottimizzare il consumo degli inchiostri al fine di limitare l’impatto economico, senza rinunciare all’elevata qualità di stampa.

Konica Minolta AccurioJet KM-1e, nota come il “coltellino svizzero” della stampa proprio perché offre numerose e diverse opportunità di utilizzo. È dotata, inoltre, della innovativa Dot Freeze Technology. Si tratta di un processo brevettato che supera una delle sfide fondamentali della stampa a getto d’inchiostro: il movimento incontrollato del punto d’inchiostro, che riduce la qualità di stampa e i materiali lavorabili. La certificazione FOGRA53 rilasciata a Konica Minolta riconosce la straordinaria stabilità, versatilità e accuratezza del colore di AccurioJet KM-1e.

Poiché Konica Minolta è sempre molto attenta anche all’aspetto sostenibilità, il sistema di stampa AccurioJet KM-1e di Konica Minolta è stato accreditato da INGEDE – International Association of the Deinking Industry – come idoneo al processo di disinchiostrazione per le sue stampe con carta patinata e anche non patinata, consentendo quindi alla carta di essere riciclata. Inoltre, AccurioJet KM-1e ha ottenuto la “Toy Approval Certification”relativamente alle norme DIN EN 71-3 and DIN EN 71-9 che regolamentano e limitano l’uso di sostanze tossiche per i bambini.

Infine, rispetto alla formazione del personale, la tecnologia è stata semplificata a tal punto da consentire di formare operatori qualificati in tempi ridotti. Solitamente, insieme alla soluzione,Konica Minolta offre ai suoi clienti un piano di formazione per i loro operatori e supporto tecnico nella fase di start up. In linea generale, la soluzione inkjet Konica Minolta è stata progettata per ridurre al minimo l’intervento dell’operatore, incrementando così la capacità produttiva.

La parola al cliente

L’investimento de L’Artegrafica di Casale sul Sile, in provincia di Treviso, per la macchina da stampa digitale inkjet UV B2+ AccurioJet KM-1e – la prima in Italia – ha permesso alla tipografia di ampliare il proprio business nell’ambito della stampa commerciale e di sviluppare nuove applicazioni in ambito packaging e su supporti speciali, quali il canvas e i materiali plastici.

Attualmente la macchina viene impiegata per gestire al meglio le commesse in base alla tiratura delle copie e alle tempistiche di consegna, garantendo comunque e sempre un’elevata qualità di stampa e personalizzazione del prodotto. Effettivamente il poter stampare su supporti diversi, permettendo al cliente di variare considerevolmente anche la grammatura di stampa da 50 gr/mq a 600 gr/mq, ha reso possibile gestire i più svariati progetti.

I vantaggi riscontrati sono molteplici: dall’elevata capacità produttiva, alla resa di stampa che ha permesso a L’Artegrafica di diversificare la fase produttiva, accontentando una clientela sempre più esigente e che richiede tempistiche di consegna sempre più ravvicinate.

L’Artegrafica, nata nel 1989 grazie alla trentennale esperienza di Adriano Zaia, ha visto con i figli Paolo e Carla – soprattutto nell’ultimo decennio – un ampliamento delle attrezzature e del relativo fatturato, consolidandosi come realtà produttiva ed espandendosi anche all’estero.

«Il mercato è in continua evoluzione ed è sempre più orientato alla stampa personalizzata di alta qualità, in tempi ristretti», ha dichiarato Paolo Zaia. «L’investimento in AccurioJet KM-1e ci dà la possibilità di stampare su un numero elevato di materiali cartacei e plastici. Questo è un aspetto fondamentale per la nostra strategia commerciale, volta ad espandere ulteriormente i servizi per i nostri clienti e ridurre al contempo i costi. Per noi – conclude Zaia – la stampa a getto d’inchiostro UV è sicuramente un plus ulteriore che possiamo offrire a tutti i nostri interlocutori».

Le teste di stampa

Alessandro Mambretti

14/06/2022

Sistema di ricircolo — Esempio di schema di pompaggio dell’inchiostro per teste con ricircolo. Si noti il sistema di agitazione continuo nelle cartucce, il sistema di ricircolo a serbatoio intermedio, il sistema di degassificazione e la generazione di flusso sulla testa. In funzione delle necessità di produzione e della modalità di lavoro delle teste varia il sistema di pompaggio

La progressiva introduzione dei sistemi di stampa inkjet nel mondo commerciale e packaging a foglio porta con sé nuovi parametri tecnologici e nuove unità di misura. Sono sufficienti per poter descrivere la rappresentazione visiva dello stampato? Servono a farci capire se la tecnologia che stiamo valutando è centrata sulle esigenze di produzione che abbiamo individuato?

Se utilizziamo l’ottica dello stampatore i termini di valutazione di un sistema di stampa sono l’uso dello stampato, il tipo di produzione, la qualità attesa, i processi di lavorazione; le risposte a queste domande arrivano dai dati relativi alle tecnologie di stampa digitale, correttamente collocati nel proprio schema di analisi e interpretati incrociando altri parametri. L’analisi di un sistema di stampa inkjet fornisce numerosi dati di cui alcuni, come quelli relativi alle teste di stampa, sono di difficile comprensione e applicazione.

Le teste di stampa inkjet sono il risultato della ricerca di molteplici discipline come la scienza dei materiali, fluidodinamica, acustica, balistica. Esistono diversi modelli di teste di stampa che rispondono a diverse applicazioni e la stampa commerciale e packaging è solo l’ultimo dei settori a esserne stato interessato: sistemi di codifica, deposito di fluidi funzionali, ceramica, vetro, sinterizzazione, stampa 3D, tessile, transazionale, largo formato sono alcuni dei settori industriali che utilizzano teste inkjet in ambito produttivo. In molti casi le teste sono le stesse e, oltre al fluido che le attraversa, cambiano solo le logiche di gestione, il numero e la dimensioni dei nozzle (ugelli) di stampa, la frequenza di emissione. Per questo motivo è bene definire il campo di applicazione e considerare solo i dati che interessano il settore della stampa commerciale e packaging: dimensione delle teste, la densità e dimensione dei nozzle, il sistema e frequenza di espulsione, la temperatura di lavoro, il sistema di gestione dell’inchiostro.

Dimensione delle teste

La dimensione della testa di stampa incide in modo diretto sull’area di stampa coperta e quindi, in base alla dimensione e densità dei nozzle, la risoluzione nativa di stampa.

La rilevanza della dimensione della testa è visibile nei sistemi di stampa digitale multipass (stampanti largo formato flatbed o roll to roll) perché determina quanti passi devono essere compiuti per raggiungere, ad esempio, la risoluzione desiderata; spesso sono montate più teste per poter aumentare la velocità di produzione a parità di risoluzione. Nelle macchine single pass le teste sono montate in array (linea) per poter coprire l’area di stampa e ogni array gestisce un colore di stampa.

Ci sono vari modi di costruire gli array e la logica di controllo di questi gioca un ruolo determinate in due aspetti tecnici fondamentali per la produzione: il recupero della manca emissione (jet-out) e il mantenimento dell’allineamento. Nel disegno degli array ci sono delle aree di sovrapposizione tra le teste che possono generare il fenomeno del “overlapping”, ovvero una riga più scura nella direzione di stampa dovuta a una ridondanza di getto nello stesso punto, e per questo ci vuole un controllo specifico nell’allineamento.

Dimensione e densità dei nozzle (ugelli)

La piastra di emissione è la parte “visibile” della testa. I fori sono generalmente realizzati con sistemi laser che realizzano un cono di emissione la cui dimensione finale determina la dimensione della singola goccia. La densità è determinata dalla dimensione della piastra e dal numero di fori di uscita, andando a determinare la risoluzione nativa della testa espressa in npi (nozzle per inch). Questo è uno dei dati che fornisce una informazione dettagliata sulla risoluzione ma non esaustiva per lo stampatore, in quanto il risultato visivo finale è dato dalla combinazione della risoluzione nativa, dal numero di emissioni consecutive (single drop o multidrop) e dalla dimensione finale della goccia sul supporto.

Le linee di nozzle sulla singola testa variano in base al disegno dei costruttori e possono essere e sono a 2 o 4 file in base al campo di applicazione e il numero d’inchiostri che devono essere stampati. Questo è il motivo perché su alcuni stampanti largo formato ci possono essere sensibili velocità differenti in base al numero dei colori oltre quadricromia, mentre nelle macchine da produzione single pass ogni array è dedicato ad un colore.

La dimensione e la forma del nozzle è determinate per mantenere costante la forma della goccia emessa, la dimensione massima della componente solida dell’inchiostro, l’energia necessaria per l’espulsione della goccia. L’usura del nozzle è visibile solo al microscopio ma i suoi effetti in stampa sono evidenti perché provocano una alterazione della stesura del “retino” di gocce con effetti di “microspray” attorno alla goccia, microdensità differenti (effetto rumore), slabbrature nei dettagli. Anche questi effetti non sono determinabili solamente dalla costruzione della testa di stampa ma combinati con il tipo di inchiostro utilizzato che può determinare un tempo di usura differente.

I fattori che influenzano l’espulsione (sistema, frequenza, viscosità, temperatura)

L’espulsione delle gocce è il momento su cui si concentra tutta l’attività della testa di stampa ed è caratterizzato dal modo (continuo o su richiesta) e dal metodo (pistone, termico, piezo). La scelta del tipo d’inchiostro utilizzabile (dal punto di vista del produttore di teste) è determinata principalmente da questi fattori, a cui si collegano altri più tecnici e rilevanti nelle scelte compiute dagli sviluppatori e produttori.

La frequenza di emissione è determinante per la effettiva velocità di produzione mantenendo costante l’emissione e la “spinta” di emissione delle gocce durante l’intero ciclo produttivo. L’effetto di questo fattore è impattante nella stampa digitale a bobina nel rapporto velocità/risoluzione, e determina a quale velocità massima potrà andare una macchina ibrida a seconda se il gruppo digitale deve stampare uno o più colori. La frequenza determina anche la composizione degli inchiostri sia per la dimensione delle parti solide sia per la viscosità: l’inchiostro entra nella camera di compressione perché richiamato dopo l’espulsione o perché spinto dal sistema di pompaggio ed affinché l’afflusso sia continuo e l’espulsione costante la viscosità deve rimanere fissa. Per questo fattori compromettenti come la variazione di temperatura e la miscelazione dei compenti degli inchiostri siano sempre sotto controllo utilizzando sistemi di pompaggio e afflusso adeguati. Dato che alcuni inchiostri possono formare più depositi di altri, le teste a più alta risoluzione (che hanno nozzle più fini e più densi) sono costruite con un sistema di ricircolo che mantiene in agitazione costante l’inchiostro evitando che le parti solide e gli additivi si concentrino in modo anomalo nel foro di espulsione.

Quale manutenzione

La vita di una testa di stampa si misura un numero di gocce o litri che emette prima di dover essere sostituta, con un fattore di incidenza significativo quando si stampa sulle macchine a bobina, meno sulle macchine a foglio e largo formato dove il rischio di sostituzione è più collegato ad eventi accidentali. Nell’arco di questa vita le teste lavorano sempre in alta efficienza e le operazioni di manutenzioni sono per lo più pulizia dei residui d’inchiostro sia sulla piastra sia nelle camere.

L’espulsione dell’inchiostro resta comunque una operazione meccanica per cui l’ispezione per il controllo dell’emissione della goccia è sempre post-comando. Sono adottati diversi metodi di controllo per poter identificare il problema in tempo reale come l’analisi della variazione di pressione in camere di espulsione, il controllo dei segnali elettrici dei singoli nozzle, la lettura laser o stroboscopica dei getti, la scansione post stampa; lo scopo è di comunicare in tempo reale con le teste e attivare i nozzle di compensazione o le procedure di spurgo e pulizia. La teste inkjet industriali attualmente sul mercato hanno una capacità di produzione elevata, adeguata alle esigenze del comparto stampa commerciale, packaging e largo formato, e la crescita è sempre più il risultato di un combinato con inchiostri e materiali.

Quello che deve essere chiaro allo stampatore che vuole approfondire l’argomento sono i risultati produttivi attesi e i costi stimati, considerando che le teste, proprio perché sono il motore di tutta la stampa inkjet, si possono usurare e possono essere sostituite, altri due dati utili da approfondire con i fornitori.

Platinum, la nuova brillante serie di materiali da intaglio di Ritrama by Fedrigoni Self–Adhesives

Redazione

14/06/2022

Nata a seguito dell’acquisizione da parte del Gruppo Fedrigoni di Ritrama e di Arconvert, la business unit Fedrigoni Self–Adhesives è la divisione del Gruppo, dedicata alla produzione di materiali autoadesivi.

Tra i vari brand di Fedrigoni Self – Adhesives, Ritrama, sinonimo di innovazione tecnologica, opera nell’ambito dei materiali per la stampa digitale di grande formato nei settori Graphics e Visual Communication.

Si tratta di materiali per la realizzazione di grafiche e decorazioni pubblicitarie, per uso in interni e in esterni, in spazi architettonici o commerciali, con abbinamenti di adesivi e laminazioni – a seconda della superficie, della durata, e dell’effetto desiderato – oltre ad applicazioni per segnaletica e insegne, luminose o non, per corporate branding, con materiali da intaglio e stampa digitale, per molti usi, incluso veicoli e mezzi di trasporto. Il tutto, con soluzioni standard e tailor-made.

La valorizzazione dei prodotti e della divisione Self-Adhesives, tesa al raggiungimento di obiettivi sempre più alti, è per Fedrigoni un importante e costante impegno. Investimenti che hanno portato a una serie d’innovazioni e di traguardi in termini di prodotto, quali la neonata gamma di materiali da intaglio Platinum. Fa parte della già nota famiglia di prodotti Ri-Mark e rappresenta la massima qualità in termini di prodotto.

L’elevata lucentezza è declinata in ben 72 nuance di colori, intensi, uno più bello dell’altro, come si adatta all’Italian style e all’esigenze qualitative ed estetiche di Fedrigoni e dei suoi clienti, tutti conformi ai requisiti richiesti dal regolamento REACH e dalla direttiva RoHS.

I film in vinile polimerico di Ri-Mark Platinum hanno eccellenti proprietà di taglio; sono stati sviluppati per essere utilizzati con la massima facilità in plotter da intaglio, con una vasta gamma di macchine da taglio computerizzate.

Un’ottima performance in termini di adesione, ovvero elevatissima su superfici di tipo diverso, si accompagna a performance imbattibili di durabilità: l’adesivo a base di solvente ad alta coesione offre stabilità dimensionale e resistenza all’acqua; stabilizzato ai raggi UV, offre un’ottima stabilità del colore per una durata complessiva di 10 anni

Difficile non esserne soddisfatti. Grafiche per veicoli e automezzi, spazi commerciali e pubblici, insegne, decorazioni per interni ed esterni, possono essere realizzati con i materiali della nuova gamma Ri-Mark applicati con metodo asciutto o bagnato, su superfici piane, ma anche curve o irregolari. Alle eccezionali performance di taglio, si accompagnano analoghe proprietà per quanto riguarda spellicolamento e sfrido, grazie al liner con patinatura in silicone blu, di contrasto. Per un’applicazione ancora più facile il bianco e il nero sono disponibili anche con trama airflow.

Mr Magnus presenta Wally LAVAGNA, il riscrivibile da portare con sé

Redazione

14/06/2022

Mr Magnus presenta Wally LAVAGNA, ultima nata di Bravo Collection, la gamma di specialità ready to use per un mercato trasversale. Si tratta di una lavagna riscrivibile in fogli autoadesivi senza l’utilizzo di colla, grazie all’esclusiva tecnologia Nano-Dots con micro ventose.

Cancellabile e riposizionabile infinite volte, è anche lavabile e riutilizzabile. Wally LAVAGNA si applica facilmente su pareti, muri e superfici piane, senza lasciare sporco, residui, aloni o altri inestetici segni del suo utilizzo. La sua versatilità la rende ideale per gli impieghi più svariati, dal gioco alla didattica a distanza, dal marketing allo smart working. Il tutto in qualsiasi tipo di ambiente, dalle camerette agli uffici, fino a negozi e pubblici esercizi.

Realizzata in poliestere e completamente PVC-free, Wally LAVAGNA strizza l’occhio anche all’ambiente perché a fine vita può essere smaltita insieme alla plastica e dunque destinata al riciclo, così come il suo imballo in cartone riciclato.

Oltre a Wally LAVAGNA, la Mr Magnus Bravo Collection comprende prodotti pensati per le esigenze di tutti i giorni tra cui nastri adesivi JELLY, fogli ed etichette attacca-stacca lavabili, resistenti, rimovibili e riutilizzabili, adatti all’utilizzo su ogni tipo di superficie.

L’Italia ricicla di più e a costi inferiori

Redazione

14/06/2022

L’Italia è uno dei Paesi europei in cui il riciclo degli imballaggi ha i risultati migliori e risulta meno costoso. A svelarlo è uno studio condotto da GREEN (Centre for Geography, Resources, Environment, Energy and Networks) dell’Università Bocconi e dal Wuppertal Institut: Screening the efficiency of packaging waste in Europe, appena presentato a Bruxelles presso la sede del Parlamento Europeo.
Dal 2005 l’Europa ha introdotto per i suoi Stati l’obbligo di istituire un regime di responsabilità estesa del produttore per gestire gli imballaggi quando diventano rifiuti: chi produce imballaggi è responsabile anche del loro fine vita.
I Paesi hanno costruito diversi modelli di gestione dei rifiuti di imballaggio, ognuno con specificità proprie. Quello Italiano, rappresentato da CONAI, è uno dei più efficienti e meno costosi.
Lo studio ha ricevuto risposte da 28 Producer Responsibility Organizations (PRO), ossia le organizzazioni (finanziate dai produttori e/o utilizzatori di imballaggi) che si assumono la responsabilità della gestione dei rifiuti di imballaggio.
«Confrontate in base a efficienza economica e a efficacia di riciclo, le organizzazioni sono state rappresentate in un grafico a quattro quadranti» spiega il presidente CONAI Luca Ruini. «L’Italia, con il Consorzio Nazionale Imballaggi, è uno degli Stati in cui si ricicla di più e a prezzi più bassi. I dati dello studio smentiscono la credenza per cui a risultati di riciclo migliori corrispondono costi più alti per il tessuto imprenditoriale: e infatti abbiamo appena abbassato la maggior parte dei contributi ambientali CONAI, ponendoci tra i Paesi europei che hanno apportato le riduzioni più consistenti. Ma dalla ricerca emerge un altro dato di grande importanza: insieme a Francia, Estonia e Repubblica Ceca, siamo il Paese che nella gestione dei rifiuti vanta il maggior livello di trasparenza».

Dal grafico emerge che CONAI, se messo a confronto con le PRO delle Nazioni con più di 10 milioni di abitanti serviti, risulta il sistema più efficiente: è meno costoso rispetto alle PRO di Spagna, Repubblica Ceca, Paesi Bassi, Belgio, Francia e Germania.
«Un esempio concreto dell’eccellenza dell’Italia nel sistema di gestione degli imballaggi» commenta il commissario europeo per l’economia Paolo Gentiloni. «Sui temi dell’economia circolare l’Italia spicca nel confronto europeo. La necessità di accelerare il passaggio verso l’economia circolare, del resto, non è mai stata così chiara e urgente: l’estrazione e la lavorazione delle risorse materiali è responsabile della metà delle emissioni di gas effetto serra e del 90% della perdita di biodiversità».
«Ancora una volta il ruolo delle organizzazioni di responsabilità estesa del produttore si rivela fondamentale per un’efficace transizione verso l ́economia circolare» dichiara Simona Bonafè, deputata al Parlamento Europeo. «I dati riportati dalla ricerca condotta dall’Università Bocconi evidenziano il contributo di queste organizzazioni per raggiungere gli obiettivi di riciclo presenti nella Direttiva Imballaggi. In questo settore l ́Italia è all ́avanguardia e l’esperienza del CONAI rappresenta una best practice nella gestione dei rifiuti da cui trarre esempio a livello europeo».

A rivelarsi più efficienti sono le PRO singole, ossia le uniche nel loro Paese, che operano in un regime non competitivo. Dallo studio emerge con chiarezza come le PRO multiple in regimi competitivi realizzino tassi di riciclo decisamente inferiori. Le PRO singole coniugano costi inferiori e risultati migliori.
Nella gestione dei rifiuti di imballaggio, i sistemi no profit di contesti non competitivi ottengono in Europa tassi di riciclo superiori di 8 punti percentuali rispetto a sistemi profit che operano in ambienti competitivi.
«L’Italia è un campione europeo nel riciclo» osserva l’onorevole Chiara Braga. «Nello sviluppo dell’economia circolare, nel sistema del riciclo, la questione della dotazione impiantistica resta però la questione principale. La dotazione di impianti, ma anche la loro diffusione e presenza sul territorio, sono fondamentali per il nostro Paese. In questo credo che anche il sistema del CONAI, il sistema dei Consorzi, possa aiutare molto. Il valore aggiunto di questo sistema, in questi anni, è stato quello di costruire un rapporto con i territori che via via si è consolidato, attraverso il ruolo anche di alleanza con le amministrazioni locali. Abbiamo poi da accelerare moltissimo su tutta la parte di autorizzazione dei decreti “End of waste” e dell’utilizzo delle materie prime, anche in vista dell’aggiornamento dell’assetto normativo europeo in determinati ambiti».
«Dalle crisi legate alla pandemia e alla guerra in Ucraina arriva un nuovo impulso a ridurre la dipendenza dell’Europa dall’utilizzo di risorse naturali, combustibili fossili e fornitori esteri» conclude Paolo Gentiloni. «Dobbiamo puntare in modo ancor più deciso su transizione energetica e sviluppo dell’economia circolare. Significa anche ripensare il modo in cui produciamo e consumiamo, e promuovere il riutilizzo di risorse e materiali già in fase di progettazione e produzione, come stiamo facendo con gli imballaggi».

Il Gruppo Durst, Production Excellence a Fespa 2022

Valeria Teruzzi

07/06/2022

Durst ha presentato a Fespa i sistemi di stampa di grande formato della famiglia P5 e le soluzioni software proprietarie all’insegna del motto “Production Excellence”. Tra le novità, il nuovo modello Durst P5 500 con luce di stampa fino a 5,25 metri, che stabilisce ancora una volta inediti standard per il large format printing. Parallelamente, Durst ha implementato ulteriormente la produttività dell’attuale serie P5 UV-LED raggiungendo nuovi livelli prestazionali grazie all’introduzione della tecnologia Double 4. Fespa è stata, inoltre, l’occasione per presentare in anteprima europea i nuovi sistemi di stampa LFP firmati Vanguard.

Nuovo punto di riferimento in formato superwide

Durst continua ad ampliare la piattaforma P5 con l’introduzione del nuovo sistema nell’inedito formato superwide con larghezza di stampa fino a 5,25 metri. La nuova P5 500 LED è equipaggiata con potenti teste di stampa Ricoh e progettata per una produzione altamente efficiente e non presidiata. Oltre a CMYK, sono disponibili altri quattro canali colore per implementare a scelta colori light (c, m, k), bianco o vernice. Per garantire la massima produttività in formato superwide, la gestione dei supporti svolge un ruolo centrale. Per questo Durst ha messo a punto un avanzato sistema a rulli per il caricamento e il cambio dei materiali. P5 500 LED permette la stampa di bobine in modalità singola, doppia e tripla, con possibilità di lavorazione asimmetrica per la modalità a doppia bobina. La stampa fronte/retro si ottiene grazie all’esatta registrazione dei due lati di stampa. Inoltre, sono disponibili ulteriori opzioni per la finitura tra cui coltelli per il taglio orizzontale e verticale.

“Con Durst P5 500, Durst dimostra ancora una volta di puntare sull’affidabilità e qualità dei propri sistemi di stampa per i processi produttivi non presidiati. Con l’integrazione del software Durst per i flussi di lavoro e l’introduzione di nuove funzionalità, abbiamo raggiunto un significativo aumento dell’efficienza”, sottolinea Andrea Riccardi, head of product mangement, Durst Group. “I field test già realizzati sono stati estremamente positivi, tanto che prevediamo di consegnare i primi sistemi di stampa P5 500 già durante l’ultimo trimestre del 2022”.

Opzione – Doppia produttività

La nuova tecnologia Durst P5 Double 4 rappresenta un ulteriore interessante sviluppo non solo per i nuovi clienti, ma anche per quelli già esistenti che utilizzano i sistemi di stampa UV P5 350/HS e P5 210/HS. Grazie a questa inedita soluzione, infatti, è possibile installare una seconda fila di teste di stampa CMYK, che consente di raddoppiare la produttività.

A Berlino due nuove flatbed firmate Vanguard

Specializzata nella produzione di sistemi di stampa per settori quali segnaletica, digital decoration, industria e imballagio, Vanguard è parte del Gruppo Durst dal 2020. La recente inaugurazione della filiale di Bressanone, in un edificio adiacente all’headquarter di Durst, che si sviluppa su oltre 5.000 m² di spazio industriale, permetterà di sfruttare al meglio le sinergie tecniche e amministrative delle due realtà. Qui i clienti europei avranno la possibilità di visionare e testare direttamente tutti i sistemi di stampa che compongono l’ampio portfolio del Gruppo Durst. Fespa, in particolare, è stata l’occasione per presentare due modelli della gamma Vanguard: VR6D-HS e VK300D-HS. Entrambi caratterizzati da un interessante rapporto qualità-prezzo-prestazioni, questi sistemi coprono un’ampia gamma di applicazioni grazie al design modulare e alle varie configurazioni di inchiostro disponibili.

Software e soluzioni

Per dare concreta attuazione al concept “From Pixel to Output”, la divisione Durst Software & Solutionsè costantemente impegnata nello sviluppo di soluzioni software innovative finalizzate in particolare all’ottimizzazione e all’automatizzazione dei processi produttivi. La suite di quattro software proprietari attualmente disponibile copre tutti gli aspetti amministrativi e di produzione e include: ERP/MIS con Durst Lift ERP; web-to-print con Durst Smart Shop & Editor, prestampa e produzione con Durst Workflow, raccolta e analisi dei dati con Durst Analytics.

Espansione del portfolio

Tra i sistemi in mostra a Fespa anche la piattaforma Durst TAU RSC per la stampa di etichette e imballaggi flessibili, proposta ai clienti del mondo visualcom come possibile estensione del reparto produttivo LFP. “La pandemia ha dimostrato ancora una volta quanto sia importante diversificare la produzione e posizionarsi come fornitore di servizi nel modo più ampio possibile. La stampa di etichette o di imballaggi flessibili offre questa opportunità ai nostri clienti LFP”, ha spiegato Christian Harder, vice president sales, Durst Group.

Display, dalla progettazione alla stampa

Giovanni Daprà

07/06/2022

Schermata 2022-06-07 alle 10.55.52 — Alcuni componenti dell’espositore che servono sia per posizionare la grafica come per le fasi di cordonatura, taglio, ecc.

Una case history che inizia dalla richiesta del cliente. Le fasi di progetto e di realizzazione, passo passo, di un espositore.

Gli espositori da banco e da terra sono onnipresenti nei vari punti vendita: negozi, supermercati, farmacie, centri benessere, profumerie, ecc… Non devono essere considerati come semplici scaffali, in quanto sono frutto di un’analisi commerciale e di un attento studio di fattibilità allo scopo non solo di mettere in bella mostra i vari prodotti esposti, ma anche di attirare l’attenzione del cliente, invogliandolo all’acquisto attraverso la grafica, i colori, le immagini e il design. Non riguardando un semplice scaffale, il progetto deve prevedere in alcune parti dell’espositore messaggi descrittivi che evidenzino i plus dei prodotti, il loro utilizzo e, nel caso di profumi e creme, anche la possibilità di toccare e provare i campioni “test”. Per esempio, se sono esposti dei profumi, il test di gradevolezza permette al cliente di accertarsi immediatamente della qualità del prodotto e di conseguenza di decidere se acquistarlo.

La creatività in questo ambito non ha limiti. Ci possono essere espositori molto simili tra loro, ma sicuramente molto differenti per design, dimensioni, tipologie di materiali: cartone, legno, metallo, materiali plastici, ecc. Indipendentemente da come sono realizzati, devono garantire la resistenza al peso dei prodotti esposti, mediante l’uso di materiali e il ricorso a caratteristiche tecniche che ne facilitino il montaggio. Chi non è del mestiere si concentra principalmente sull’estetica e raramente valuta la struttura del progetto comprendendo quanto è complesso realizzarlo. Particolare attenzione e cura servono se l’espositore deve arrivare già montato nel punto vendita in alcuni casi anche completo dei prodotti già posizionati nei vari spazi. Infatti, se l’espositore arriva “a pezzi” nel punto vendita e deve essere assemblato dal personale (che ovviamente fa un altro mestiere), le attenzioni in fase progettuale devono far sì che, a lavoro ultimato, non si verifichino cedimenti della struttura per errori di montaggio. Indipendentemente dai vari contesti, il progettista deve porre dunque particolare attenzione nella progettazione, limitando il più possibile il numero dei vari componenti, cercando di rendere semplici i vari incastri e le incollature, ottimizzando al massimo tutti gli ingombri. Una serie di valutazioni sono indispensabili sia per le dimensioni sia per il peso complessivo di tutti i componenti dell’espositore in quanto comportano non solo costi di acquisto delle materie prime ma anche per il confezionamento e la spedizione al cliente o al punto vendita.

Per meglio descrivere e documentare come nasce l’idea di un espositore abbiamo coinvolto BioNike (brand owner) e Grafiche Lambro, l’azienda che lo ha realizzato. Descrivendo come nasce e si concretizza l’espositore BioNike realizzato in 3D e osservando le immagini si è facilitati nell’individuare e comprendere le varie fasi progettuali.

L’idea del cliente

La dottoressa Marta Mori, brand specialist Polo Medicale, ci descrive il progetto, nato della necessità di avere uno strumento di forte visibilità nel punto vendita a supporto del lancio di una nuova linea molto sfidante per BioNike, la linea Nutraceutical di integratori alimentari. Nutraceutical è un progetto globale di salute&benessere, attraverso il quale BioNike vuole porre le basi per un nuovo approccio alla bellezza basato su integratori alimentari a supporto del trattamento cosmetico, per le diverse esigenze dei consumatori. A Grafiche Lambro è stato richiesto un espositore che si deve differenziare dai classici materiali presenti nelle farmacie.

Due i requisiti essenziali: la versatilità dell’espositore, per ottenere la massima adattabilità ai differenti punti vendita, e l’esposizione da terra e/o da banco in funzione della capacità espositiva.

Il design della struttura, moderno e accattivante, deve avere la maggiore visibilità possibile, senza comprometterne la funzionalità. Al fornitore si comunica il capitolato tecnico che riporta le informazioni di base per fare in modo che si possano realizzare delle proposte di design in linea con le richieste del cliente e predisporre un preventivo (Figura 1). Qualora si opti per una gara di fornitura, il cliente deve comunicare il budget a disposizione in modo che il produttore possa pianificare i costi e i margini di guadagno.

Figura 1. Esempio di capitolato elaborato in redazione sulla base delle informazioni raccolte che riporta le indicazioni dei materiali, del peso, delle caratteristiche estetiche e degli ingombri dei prodotti commerciali che devono essere esposti

Progetto e realizzazione

Maurizio Fumagalli, titolare delle Grafiche Lambro, ci descrive le varie fasi della progettazione e la realizzazione dell’espositore, che inizia dal brief con il cliente tenendo conto delle sue indicazioni. «Le competenze e l’esperienza di un’azienda come la nostra, focalizzata principalmente su una vasta gamma di espositori, non si limita a eseguire pedestremente quanto richiesto dal cliente, perché, in caso di criticità, non solo informiamo il cliente ma gli proponiamo dei suggerimenti, finalizzati a ottenere le massime performance. Pianificate le varie attività, ci concentriamo sul design e anche sulla scelta dei materiali considerando lo smaltimento e il riciclo a fine vita, le tecniche che si devono utilizzare per la realizzazione e le differenti tipologie di stampa, di fustelle, fresature, imballaggi per la spedizione, ecc. Dopo aver analizzato attentatamene il brief ci concentriamo sul design più adatto, abbozzando le prime idee a mano libera con matita e carta. Successivamente elaboriamo le “viste” utilizzando vari software, tra questi Adobe lllustrator che ci permette di vestire graficamente l’espositore in modo da avere una migliore percezione dei volumi e dell’impatto visivo globale».

Fase progettuale e produttiva

«Generalmente presentiamo al cliente due proposte grafiche stampate a colori in alta definizione in modo che abbia la possibilità di scegliere la più idonea alle sue esigenze. La proposta scelta non è quasi mai definitiva, potrebbe subire dei piccoli cambiamenti attuati dal cliente o anche da noi» (Figura 2a, b).

Figura 2a/2b Individuato il primo progetto, il team di Grafiche Lambro applica alcune varianti per valutare l’impatto visivo e la gradevolezza prima di sottoporre gli esecutivi definitivi al cliente

«Approvata la soluzione definitiva, si procede allo step successivo che consiste nel preparare il primo campione non “vestito” (senza la grafica definitiva) in dimensione 1:1, in quanto BioNike opera poi in autonomia avendo al suo interno designer e grafici creativi che fanno questo lavoro. Al team creativo di BioNike noi prepariamo un file in formato PDF con il tracciato delle varie fustelle in modo che possano collocare le grafiche rispettando le posizioni tecniche indicate (taglio della fustella, cordonature, elementi al vivo, ecc.) e loro restituiscono il file PDF pronto per la stampa. Se il cliente non dispone dell’ufficio grafico, provvediamo noi stessi a questa attività. Da questo momento il designer delle Grafiche Lambro non usa in questa fase carta, matite e colori, ma prepara i vari progetti con un iPad e i vari software che ha a disposizione».

Il designer Germano Porro all’opera, con tablet e software mentre definisce il progetto. Fasi progettuali “avanzate” che riportano le misure, gli ingombri e le proporzioni dell’espositore abbinando una silhouette di una persona alle differenti proposte grafiche

La fase successiva coinvolge l’operatore che utilizza un software CAD in collaborazione con il designer per definire alcune fasi progettuali. Decidono i materiali da utilizzare, le dimensioni, gli spessori, gli incastri, ecc. prima di iniziare le fasi successive. Per la simulazione 3D utilizzano uno dei vari software a disposizione: Rhinoceros per modellare con precisione il progetto e Key shot per realizzare il rendering. Alcuni file generati dai software si impaginano utilizzando illustrator per la presentazione del progetto al cliente, il che è anche utile per noi come storyboard sia per la produzione sia per le verifiche in fase di assemblaggio dell’espositore.

Il progettista e il designer si confrontano prima di iniziare l’attività al computer

Alcuni componenti dell’espositore che servono sia per posizionare la grafica come per le fasi di cordonatura, taglio, ecc.

Conclusione

Per realizzare questo espositore si è utilizzato un legno MDF (Medium Density Fiberboard, fibra di legno a media densità), da 10 mm, del cartone AS da 350 g mq stampato a cinque colori con tecnologia offset. Il cartone stampato è stato accoppiato al “legno”, fustellato e incollato con l’ausilio di tecnologie innovative presenti nel reparto assemblaggio di Grafiche Lambro. Per le caratteristiche progettuali e le criticità di assemblaggio, è stato fornito al cliente l’espositore già montato, che successivamente lo ha fatto pervenire al punto vendita. Per far fronte ad eventuali problemi di trasposto, nell’imballo che contiene l’espositore sono stati previsti dei “compensatori” posizionati in specifici punti della scatola per evitare cedimenti essendo sovrapposti tra loro su bancali. Le immagini sotto, dimostrano quanto sia importante tutta la fase progettuale con i vari software che permettono dei rendering degli espositori che sembrano già realizzati.

Direttiva SUP, etichettatura ed eco-design: implicazioni, sostenibilità e focus su soluzioni alternative

Redazione

07/06/2022

Innovhub SSI, in collaborazione con la Federazione Carta e Grafica, organizza un evento online il 13 giugno dalle 9.30 alle 13.00 per discutere delle implicazioni della Direttiva entrata in vigore a gennaio 2022, sulla riduzione dell’incidenza di determinati prodotti di plastica sull’ambiente.

La Direttiva SUP si inserisce in un contesto di crescente attenzione alle tematiche della sostenibilità, non solo da parte delle istituzioni ma anche dei consumatori stessi, e comporta obblighi più stringenti, spingendo a promuovere l’utilizzo di materiali e prodotti alternativi alla plastica e all’adozione di misure che semplifichino la corretta gestione dei rifiuti.

Il webinar oltre a fornire utili aggiornamenti in merito alla Direttiva, affronterà diverse tematiche inerenti l’eco-design e la sostenibilità. Saranno focalizzati gli strumenti utilizzati per la loro misurazione, certificazione e comunicazione, tra i quali l’analisi del ciclo di vita, riciclabilità e compostabilità, etichettatura e lo sviluppo di un metodo per misurare la separabilità di materiali multistrato.

Il programma completo e il link per la registrazione al seguente LINK.

La gestione della commessa secondo Kyocera

Valeria Teruzzi

07/06/2022

Condivisione del dato e collaborazione interna risultano decisivi, al fine di ottimizzare la gestione della commessa. Ecco perché, oltre a offrire competenze e tecnologie, Kyocera lavora sulla cultura del mercato.

Quando si parla di gestione della commessa e di stampa inkjet, da un lato si può fare affidamento all’esperienza accumulata con altre metodologie di stampa, dall’altro è necessario misurarsi con aspetti tecnici particolari e nuovi. Lo stampatore deve perciò arricchire le proprie competenze, non stravolgerle o rivoluzionarle. Sicuramente una buona notizia, che può portare a esplorare con serenità nuovi sentieri e scenari.

«Gestire una commessa di stampa inkjet non è differente dal gestire una qualsiasi commessa di stampa», puntualizza Alessandro Mambretti, expert production Print Solutions presso Kyocera Document Solutions Italia. «Tipo di prodotto finito, supporto di stampa, tirature, tempistiche sono elementi comuni e trasversali per ogni applicazione di stampa. Quello che differenzia sono gli aspetti tecnici di produzione e le impostazioni di macchina da adottare».

Sviluppando il suo ragionamento, Mambretti fa leva su un esempio specifico sottolineando, come cornice della sua riflessione, il valore del supporto offerto da Kyocera Document Solutions Italia alle aziende clienti. «Per TASKalfa Pro 15000c è importante definire la scelta del supporto e del tipo di profilo colore da usare perché determina la quantità di inchiostro da utilizzare; il numero di supporti da utilizzare contemporaneamente per gestire spool di stampa aggregati o per il mix media; la scelta del formato di stampa più congeniale alle operazioni di finitura successive senza il vincolo del click; la tiratura complessiva per determinare quanti giri di scarico e carico supporti sono necessari per completare il lavoro. Questi sono alcuni dei punti di controllo che valutiamo assieme al cliente, o che ci sono richiesti, quando analizziamo le commesse che ci vengono sottoposte».

Orizzontale e verticale

Dalle parole di Mambretti ben si evince quanto siano importanti le specifiche esigenze di ogni cliente. «Conta molto il suo punto di vista di partenza, il punto di forza che lo identifica rispetto ai suoi concorrenti. È da quella visione che deve partire il disegno del workflow di produzione, dall’acquisizione della commessa alla consegna. Questo serve per poter gestire al meglio le risorse aziendali, concentrandole nei punti di criticità e liberandole dove c’è maggiore automazione e garanzia di affidabilità. Con TASKalfa Pro 15000c lavoriamo molto in fase di analisi della stampa, proprio per garantire l’affidabilità necessaria che permette di liberare risorse per altri passaggi di produzione».

L’offerta di Kyocera Document Solutions Italia per la gestione della commessa in riferimento alla stampa inkjet si sviluppa in una direzione precisa. «Fino ad oggi abbiamo lavorato per fornire una soluzione di automazione di processo e di raccolta dati di produzione di TASKalfa Pro 15000c», racconta Mambretti. «I clienti possono configurare i job ticket e le proprietà di un flusso e automatizzarlo in completa autonomia. Così come accedere a tutti i dati di produzione e consumo. Grazie a questo approccio, oggi alcuni nostri clienti hanno inserito la macchina in processo di produzione full JDF, mentre altri sono in grado di popolare in tempo reale i consumi di carta e inchiostro e chiudere la parte stampa della commessa in completa automazione».

Grazie alle sue competenze, soluzioni e partnership, Kyocera Document Solutions Italia può entrare sempre più nel merito delle più specifiche richieste provenienti dal mercato. «A questo aggiungiamo, tramite il nostro partner Bluecrest, soluzioni verticali per la gestione delle commesse legate al mondo della postalizzazione, mentre con la suite Solimar forniamo soluzioni per la gestione degli spool di stampa aggregati», aggiunge Mambretti. «Infine,proponiamo una soluzione entry level per la generazione automatica di sistemi di codifica e dato variabile utilizzabile in vari ambiti produttivi, grafici e aziendali».

Le richieste degli stampatori

A proposito di richieste, secondo Mambretti piccoli stampatori e aziende medio grandi di base evidenziano esigenze molto simili, con i primi altrettanto esigenti ed attenti nei confronti delle proposte tecnologiche offerte dai fornitori. «Le richieste sono le medesime, cambia il numero di addetti dedicati, il livello di automazione e la formattazione dei dati», osserva Mambretti. «La richiesta primaria è di una maggiore efficienza, semplicità e autonomia proprio nel comparto stampa. I piccoli stampatori sono molto attenti a questo modo di lavorare, proprio perché spesso devono poter fare più operazioni insieme e, per la stampa, ci chiedono quale sia l’effettiva efficienza produttiva. Durante le dimostrazioni pratiche siamo in grado di mostrare come può essere semplice automatizzare le procedure di stampa ripetute».

Non è tutto, poiché vi sono ulteriori aspetti valutati dai clienti con estrema meticolosità. «A questo si aggiunge l’affidabilità e la stabilità del colore in produzione, che molto spesso è l’oggetto di attenzioni durante la produzione in digitale; questa certezza permette di avviare più lavori di stampa con profili differenti sapendo che verrà rispettato il target concordato con il cliente».

D’altra parte lo scenario può essere alquanto fluido, nel caso lo stampatore utilizzi tecniche di stampa diverse. In questo caso, prosegue Mambretti, «cambia il tipo e il numero di indicatori che misurano costi di produzione e spese globali, tempi di produzione e logiche di magazzino. Al netto degli aspetti qualitativi o di esigenze specifiche che possono essere solo appannaggio di una tecnologia, come nel caso della stampa con alto numero di dati variabili. L’aspetto cruciale è che tutte le parti popolino il database che serve per creare gli indici su cui basare la decisione. Il software di gestione può fare grande differenza, perché si tratta di adottare una business intelligence in grado di aiutare la scelta produttiva, fornendo dati facilmente gestibili e garantendo le performance di produzione e qualità. A questo si aggiunge la facilità di poter mixare la produzione digitale – analogico e viceversa sui supporti consentiti, lavorando per assorbimento d’inchiostro».

Una evoluzione continua

Per utilizzare al meglio i software per la gestione della commessa, al personale dello stampatore sono richieste una serie di competenze che, anche in questo caso, vanno sviluppate e coltivate con flessibilità. «Anche qui dipende da come la si guarda», osserva Mambretti. «Chi implementa e sviluppa la business intelligence deve prima avere chiaro quali sono i workflow produttivi, mappare le risorse, tracciare le connessioni e così via. Tutti elementi che delineano la scelta del software da adottare e adattare alle proprie esigenze. Queste possono essere competenze esterne da utilizzare in fase di analisi, scelta e implementazione».

Mentalità, lavoro di squadra e condivisione sono gli altri fattori decisivi. «Internamente all’azienda deve essere trasmessa e praticata la cultura del dato in modo che tutte le persone coinvolte siano responsabilizzate nel fornire i dati necessari e possano farlo in agilità», segnala Mambretti. «È importante fare training specifici, utilizzare strumenti abilitanti a fare le operazioni necessarie e dare evidenza continua dei risultati che questa prassi fornisce, affinché tutti ne colgano il beneficio. Alla fine, è la condivisione l’elemento trainante e che genera un’ottimizzazione di processo».

D’altra parte sono attese nuove evoluzioni nei software di Kyocera Document Solutions Italia per la gestione delle commesse in riferimento alla stampa ink-jet. «Nel breve periodo continueremo a lavorare con i nostri partner, proponendo le loro soluzioni disegnate sulle esigenze dei nostri clienti, sia nell’ambito di web to print sia nella gestione della sala stampa», anticipa Mambretti. «Gli sviluppi di medio periodo riguardano la crescita del tool di preventivazione e l’aumento delle opzioni disponibili per lavorazioni ibride».

Andare incontro al cliente

A tal proposito Kyocera Document Solutions Italia ha in programma alcune iniziative pensate per creare più cultura sul mercato, in merito all’impiego dei software per la gestione delle commesse. «Sono due le strade che percorriamo sempre quando vogliamo creare cultura: lavorare con le associazioni di categoria e organizzare eventi con partner specifici», racconta Mambretti. «Siamo molto attivi all’interno di ARGI affinché ci sia una azione comune sulla cultura del dato e della gestione; ad esempio,ancora oggi non esiste una formazione specifica per il preventivista nel settore arti grafiche».

Temi e modalità dei prossimi appuntamenti sono già decisi. «Assieme ai nostri partner abbiamo individuato diverse aree di approfondimento e organizzeremo una serie di incontri dedicati alla gestione e automazione delle commesse e al disegno dei workflow, con la consolidata formula live più web streaming», conclude Mambretti.

Valiani lancia Integra, il taglio per insegnistica e cartellonistica

Redazione

07/06/2022

Da sempre coinvolta nell’ambito del passepartout per cornici e poi del packaging e dell’abbigliamento, Valiani sta lentamente rivolgendosi ed espandendosi verso nuovi mercati. Ecco perché stata concepita Integra, un sistema di taglio ideato da Valiani per lavorare materiali di maggiore consistenza e spessore tipici del mondo dell’insegnistica e cartellonistica, oltre a quelli della cartotecnica. Si tratta di un plotter flatbed, in piano, dove quindi l’operatore pone manualmente i supporti da lavorare. Configurabile con una fresa da 1kW ed un’ampia gamma di utensili da taglio, Integra garantisce elevata versatilità e standard di qualità nella gestione della lavorazione dei più comuni supporti rigidi utilizzati nell’industria grafica. Fresare, incidere, tagliare e cordonare in modo preciso è ora possibile con Valiani Integra, un prodotto italiano qualitativamente impeccabile che si caratterizza per la sua forma robusta, alta precisione e affidabilità.

Modulo fresa
Il modulo fresa da 1 kW può gestire le lavorazioni sui più comuni supporti rigidi utilizzati nell’industria grafica e dell’insegnistica tra cui pannelli compositi in alluminio/dibond, plexiglass ed acrilico, PVC espanso / forex, il tutto fino a 13 mm di spessore. Il mandrino permette di utilizzare un fresino con un diametro massimo di 6 mm.
Una macchina, infinite combinazioni
Integra è la risposta alle esigenze di fresatura, taglio, mezzo taglio, cordonatura e taglio a V senza dover ricorrere a una fustella tradizionale. La macchina può essere dotata di una telecamera ad alta risoluzione che rileva automaticamente la posizione dei registri di stampa e successivamente è in grado di eseguire tagli di scontorno rapidi e precisi. Il fissaggio ottimale dei supporti è garantito da un tavolo aspirante suddiviso a zone e da un sistema di bloccaggio meccanico mediante pinza pneumatica.

Maggiore velocità, maggiore automazione per una produttività crescente
Il sistema di taglio Integra si avvale di un notevole grado di automazione, con regolazione automatica della profondità di taglio e completa motorizzazione delle due teste di taglio. Integra risulta essere veloce nelle varie lavorazioni grazie un rapido setup degli utensili in relazione all’altezza del pannello da lavorare.

Tastatore lunghezza utensile
La macchina è dotata di un tastatore elettronico che determina automaticamente l’altezza di lavorazione dell’utensile. Questo comporta una maggiore dimestichezza da parte dell’operatore che sta a bordo macchina, la cui componente manuale è sempre meno indispensabile in un macchinario del genere, dove elettronica, informatica e meccanica fanno da padrone.
Integra può essere equipaggiata con una fresa da 1 kW per tagliare supporti più rigidi come Forex, Plexiglass e Dibond a 13 mm di spessore. Alcuni di questi materiali sono soliti lasciare dei trucioli. È per questo motivo che viene altamente consigliato di utilizzare un aspiratore per rimuovere i residui lasciati dalla fresa in modo da ottenere lavorazioni precise e mantenere pulito il tavolo di taglio.

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