A Labelexpo, Prati Company ufficializza il suo ingresso nel settore del packaging, puntando con la nuovissima serie Alhena IML a uno dei suoi segmenti maggiormente condizionato dal valore aggiunto tecnologico: l’In-Mould-Labelling (IML).
Prati Company presenta a Labelexpo Europe, presso lo Stand C60, Hall 5, le più recenti realizzazioni sviluppate dal suo reparto R&D.
A Labelexpo, Prati Company ufficializza il suo ingresso nel settore del packaging, puntando con la nuovissima serie Alhena IML a uno dei suoi segmenti maggiormente condizionato dal valore aggiunto tecnologico: l’In-Mould-Labelling (IML). Questa converting machine è in grado di supportare bobine madri di grandi dimensioni, è dotata di fustella a registro e di un conveyor che conferisce le etichette allo stacker, dove vengono automaticamente impilate in modo da facilitare l’operatore in fase di imballaggio.
A Labelexpo, Prati Company ufficializza il suo ingresso nel settore del packaging, puntando con la nuovissima serie Alhena IML a uno dei suoi segmenti maggiormente condizionato dal valore aggiunto tecnologico: l’In-Mould-Labelling (IML).
L’approccio con cui l’azienda punta su Bruxelles è marcato da un fondato ottimismo, come conferma Chiara Prati, sales director: «Seguendo un trend del tutto controciclico rispetto alla crisi economica mondiale, nel corso degli ultimi anni l’azienda sta crescendo esponenzialmente. Il 2012 è stato il nostro anno record in termini di unità vendute e il fatturato del primo semestre 2013 risulta più che raddoppiato rispetto a quello dell’anno precedente. L’interesse dimostrato dagli operatori più attenti alle avanguardie tecnologiche del settore nei nostri confronti è ben testimoniato anche dal fatto che, ancora prima di svelarli ufficialmente agli occhi del mercato mondiale, abbiamo già degli ordinativi relativi ai sistemi che presenteremo in fiera. Ci stiamo dunque organizzando preventivamente per essere nelle condizioni di rispondere puntualmente alla domanda relativa a queste macchine, che potrebbe superare di molto quella inizialmente stimata.»
Sul fronte delle commodity labels, Prati Company guarda con interesse il comparto della label industry legato alle etichette a basso valore aggiunto, e si propone di trasformarlo grazie alla macchina STARplus. L’Azienda è infatti tra i pochissimi produttori al mondo in grado di offrire una soluzione alternativa pensata per i clienti che non hanno la necessità di un sistema di ispezione. Questa sfrutta una tecnologia glueless in fase di aggancio e utilizza etichette (con ID opzionale) per chiudere i rotoli, consentendo allo stampatore un notevole risparmio in elementi consumabili e rendendo l’intero processo estremamente pulito ed eco-friendly. Il tutto, sempre garantendo un perfetto tensionamento delle bobine finite.
Il ribobinatore stellare (a quattro alberi) autonomo STARplus possiede la prerogativa di poter essere messo in linea a qualunque macchina da stampa, e lavora anche i nuovi materiali ECO particolarmente sottili. Garantisce inoltre alta velocità e perfetta continuità di ciclo grazie al rapido cambio automatico dei mandrini. Sono infatti necessari solo 15 minuti per un cambio di lavoro completo.
Rivolgendosi ai segmenti consolidati, Prati Company presenta inoltre il sistema di ribobinatura semiautomatica SA Dual Turret, con cui possono essere equipaggiati i modelli Saturn e Jupiter di ultima generazione, che, grazie al suo doppio albero, incrementa del 50 per cento la performance produttiva. I suoi processi automatici abbassano inoltre concretamente i tempi necessari a togliere la bobina finita e a preparare il nuovo ciclo operativo. Il sistema viene presentato nella versione dotata di fustella rotativa in linea per lavorare etichette neutre o prestampate, in grado di ottimizzare ulteriormente il ciclo di lavoro.
A distanza di dieci mesi dall’inaugurazione della filiale italiana, il sito Exaprint riceve già il suo primo importante restyling da un punto di vista più gestionale che di layout grafico.
Tra le principali novità si segnala la possibilità di avere in tempo reale il peso totale della merce acquistata e poi ancora il calcolo immediato dei tempi di produzione del materiale ordinato e l’eventuale costo accessorio della Prova Colore.
Tutto questo a portata di mano, in un’unica schermata all’interno della scheda prodotto: un sistema decisamente intelligente e pratico per avere tutti i dati subito disponibili.
Inoltre, per coloro che cercando sul sito non hanno trovato il prodotto desiderato all’interno del catalogo standard, c’è ora la possibilità di chiedere direttamente online in maniera facile e intuitiva un preventivo su misura. La richiesta verrà presa in carico dall’ufficio preventivi che in breve tempo vi fornirà una o più quotazioni.
Un’altra grande novità riguarda la possibilità di personalizzare con il logo della propria azienda la copertina del catalogo Exaprint, che consentirà ai professionisti delle arti grafiche di presentarsi ai propri clienti finali con un catalogo personalizzato con il proprio logo senza il benchè minimo sforzo.
Il catalogo generale e il mini-catalogo (estratto del catalogo generale) sono acquistabili direttamente sul sito.
Infine, è stata migliorata la compatibilità con i principali browser, tablet e smartphone.
Altre interessanti sorprese sono previste nella seconda parte dell’anno sia in termini di promozioni che di novità di prodotti e lavorazioni.
Exaprint è un’azienda sempre in movimento e all’avanguardia, che grazie alla sua lunga esperienza nel settore (in Francia quest’anno si festeggiano i 15 anni dalla nascita) ancora una volta precorre i tempi.
La nostra immagine a colori di partenza, c’è una buona varietà cromatica così potremo fare gli opportuni confronti su come vengano convertite le tinte nei vari metodi proposti.
La conversione in bianco e nero può diventare un cruccio di non poco conto, specialmente se ci si affida ai comandi sbagliati o se viene sottovalutata, credendola una soluzione di serie B.
Già in fase di scatto un buon fotografo pensa alla post produzione, ma pensare e vedere in bianco e nero non è una passeggiata perché implica «ignorare» i vari contrasti cromatici a cui la nostra percezione è soggetta, concentrandosi sul solo contrasto di chiari scuri pensando alla «forza di grigio» di ciascuna tinta.
Ciò che normalmente viene percepito dal nostro occhio come «cromaticamente distinto», quindi colorato diversamente rispetto a un contesto, potrebbe risultare indistinguibile una volta tradotto in scala di grigi.
Se anche, infine, non si trattasse di un problema di gusto estetico o di una scelta stilistica, non sono pochi i casi in cui le limitazioni imposte dal sistema di stampa scelto richiedono immagini in bianco e nero (o per meglio dire, in gradazioni di grigio), quindi poter scegliere tra diverse strade di conversione può farci evitare, quantomeno, immagini impietosamente piatte.
La nostra immagine a colori di partenza, c’è una buona varietà cromatica così potremo fare gli opportuni confronti su come vengano convertite le tinte nei vari metodi proposti.
Primo metodo: conversione in scala di grigio diretta
Non c’è molto da spiegare, si va in immagine>metodo e si sceglie “scala di grigio”. Tanto per dare un’idea: Photoshop prende circa il 30% delle informazioni tonali dal canale del Rosso, circa il 60% da quello del Verde e circa il 10% da quello del Blu.
Non c’è controllo alcuno sul risultato se non quello di regolare i contrasti a conversione avvenuta.
Sicuramente è uno dei metodi più usati dai neofiti ma raramente produce risultati soddisfacenti.
L’immagine convertita passando da immagine>metodo>scala di grigio.
Secondo metodo: la desaturazione
Anche qui da spiegare c’è poco: si porta la saturazione della foto a 0 e il modo più veloce è andare in Immagine>Regolazioni>Togli saturazione (Ctrl/Cmd+Shift+U).
Probabilmente è la soluzione peggiore in assoluto, se non altro per l’immagine che stiamo utilizzando.
L’immagine desaturata totalmente, molte aree risultano innaturalmente scure ma quel che è peggio è che il contrasto dei soggetti principali è andato perso.
Terzo metodo: il comando Bianco e Nero
Questa regolazione introdotta in Photoshop CS3 dà molte soluzioni al nostro problema, usato bene è molto valido e in molti già sanno della sua esistenza. Lo si trova in Immagine>Regolazioni>Bianco e nero… oppure sotto forma di livello di regolazione, e permette di regolare il chiaro scuro di ogni singolo primario con un riscontro visivo immediato. Nell’elenco dei Predefiniti ci sono delle soluzioni preconfezionate molto utili, quantomeno come base di lavoro. Nell’esempio in figura sono partito dal predefinito Filtro giallo modificandolo manualmente per recuperare qualche area critica.
Può dare degli effetti di posterizzazione quindi prestateci la dovuta attenzione.
L’immagine convertita con la regolazione Bianco e Nero a partire dal predefinito Filtro Giallo.
Quarto metodo: il miscelatore canale
Forse quello che preferisco in quanto a versatilità e probabilmente anche il meno usato, lo trovate in Immagine>Regolazioni>Miscelatore canale (o, al solito, come livello di regolazione).
La chiave sta nell’opzione Monocromatico da abilitare all’interno della finestra di dialogo, nella versione che vedete sono partito dal predefinito Bianco e nero infrarossi e poi ho scurito ulteriormente il Blu.
La conversione ottenuta tramite il miscelatore canale in modalità monocromatica.
Naturalmente non è detto che ognuno di questi metodi sia lo strumento definitivo per ottenere un’immagine in bianco e nero soddisfacente, anzi, i risultati migliori si ottengono prendendo il meglio da ciascuno di essi in base alle nostre esigenze e preferenze.
La versione ottenuta scurendo molto i Blu e i Cyan, generando un cielo molto drammatico simile a quello ottenuto con alcuni filtri all’infrarosso.
In occasione della prossima edizione di Labelexpo Europe Mike Fairley, per conto di Finat illustra i cambiamenti che hanno attraversato la tecnologia della stampa di etichette nel corso degli anni e analizza le decisioni circa gli investimenti per le macchine da stampa che oggi i trasformatori devono affrontare.
Mike Fairley è uno scrittore conosciuto a livello internazionale, consulente del settore printing, packaging, security e label industry.
Sono trascorsi oltre 400 anni da quando furono prodotte le prime etichette stampate di cui si ha testimonianza. All’epoca venivano stampate su carta fatta a mano utilizzando immagini o caratteri tipografici in rilievo intagliati nel legno o nel metallo, con un torchio a mano in legno e un semplice meccanismo a vite.
La «preistoria» delle etichette
Ci sono voluti altri duecento anni prima che le cose iniziassero a cambiare. A questo punto le macchine da stampa manuali erano in ferro con un sistema a leva per applicare la pressione, ma la carta era ancora fatta a mano. Tuttavia, agli inizi del XIX secolo, la rivoluzione industriale iniziava a portare notevoli cambiamenti nel mondo della stampa: le prime macchine da stampa rotative, il processo offset, le macchine per la produzione continua di carta.
L’Ottocento ha inoltre visto la nascita delle carte patinate, del processo a mezzatinta, della stampa a colori, e tutta una serie di nuovi requisiti di applicazione per il mercato delle etichette: l’alba di quella che oggi chiamiamo l’industria delle etichette. Le nuove applicazioni comprendevano la produzione automatica di volumi elevati di bottiglie di vetro in formato standard, l’uso di linee di riempimento per bottiglie, le prime fabbriche di inscatolamento, il rapido aumento dei prodotti farmaceutici, etichette per scatole, bagagli, scatole e fascette per sigari, scatole di fiammiferi. Tutto ciò realizzato con macchine da stampa tipografiche o offset a foglio.
Etichette “storiche”.
Gli inizi del XX secolo hanno visto l’introduzione delle prime macchine da stampa a banda stretta per nastri gommati e autoadesivi. Le innovazioni chiave per questi tipi di macchine sono stati gli sviluppi di Stan Avery che consentivano ai materiali autoadesivi di avere un supporto di sostegno ed essere fustellati in macchina. Quindi a quel punto sono stati i materiali fustellabili su un liner a consentire la produzione di etichette a bobina. Dopo poco tempo produttori come Gallus, Nilpeter e Mark Andy hanno iniziato a realizzare le prime macchine da stampa tipografica e flessografica a bobina.
Fine del XX secolo: emerge in Europa la tecnologia autoadesiva
In seguito sono arrivate le macchine da stampa serigrafiche a banda stretta, per stampa a caldo e ibride, gli inchiostri per polimerizzazione UV e una tecnologia di preparazione di lastre più avanzata. Alla fine degli anni settanta le etichette autoadesive avevano già raggiunto una quota del 7% sul mercato delle etichette europeo, con l’utilizzo di tutti i processi di stampa. Oggi le autoadesive costituiscono circa il 40% delle etichette complessivamente utilizzate, incremento causato da una serie di innovazioni tecnologiche e di stampa emerse negli ultimi trenta anni. Si tratta di progressi che hanno consentito agli stampatori di produrre più velocemente, su bobine più larghe, utilizzando strumenti rotativi e wrap-around, macchine da stampa servoassistite, e controlli che includono l’ispezione della bobina, la verifica di messa a registro, la gestione dei colori e molto altro.
Sembra incredibile, ma solo nel 1978 sono stati prodotti i primi codici a barre per la vendita al dettaglio, in particolare per i prodotti a marchio proprio dei supermercati Fine Fare, e per la prima volta un codice di velocità è stato incorporato sulle matrici delle pellicole per la produzione delle barre verticali nere sui codici. Oggi i codici a barre sono un elemento essenziale dell’etichetta di ogni articolo venduto al dettaglio in tutta Europa.
All’epoca le etichette con codici a barre per l’etichettatura dei prodotti freschi in negozio e in fase di preimballaggio prevedevano l’uso di materiali termosensibili. Bisognerà attendere fino al 1980 per vedere la diffusione della stampa termica diretta e a trasferimento termico diretto di etichette di prezzatura/pesatura con codici a barre, che poi è cresciuta rapidamente nell’ultima parte del decennio.
All’incirca nello stesso periodo è stato introdotto l’impiego di nuovi tipi di materiali per pellicole in polipropilene e polistirene (in seguito polietilene) per applicazioni di etichettatura più esigenti. La stampa di alta qualità di materiali in pellicola per l’etichettatura di shampoo, prodotti da bagno, industriali ecc. veniva ormai richiesta dai principali proprietari di marchi. Questa presentava sfide più impegnative per la stampa e trasformazione di etichette.
Tre decenni di evoluzione nella tecnologia di stampa di etichette
Per soddisfare l’evolversi dei requisiti di stampa di etichette negli ultimi trenta anni, diverse tecnologie si sono passate il testimone: negli anni ottanta era la stampa tipografica rotativa a dominare il panorama delle vendite delle nuove macchine. Poi, negli anni novanta, è seguita la crescita della flessografia. Per gran parte del nuovo millennio, la tecnologia predominante per la vendita delle nuove macchine da stampa è stata la flessografia UV. Dalla metà del primo decennio del 2000 anche la stampa digitale ha iniziato a evolversi piuttosto rapidamente, all’inizio con toner in polvere e liquido xerografico e, più di recente, con la nuova generazione di getto d’inchiostro UV e a base acquosa.
Nel 2014 è previsto il lancio della nuova stampa nanografica Landa, un processo a getto d’inchiostro offset che ha già suscitato notevole interesse nel mercato della stampa di etichette, astucci pieghevoli e imballaggi flessibili.
Senza voler ingiustificatamente allarmare i trasformatori di etichette, si segnala il considerevole lavoro in corso con l’obiettivo, nel lungo termine, di utilizzare la tecnologia inkjet per la stampa diretta su bottiglie in plastica o vetro o su barattoli di diverse forme e dimensioni. Forse attualmente non ancora un motivo di preoccupazione, questo, ma una minaccia reale per il futuro.
Cosa porterà il futuro?Fattori da considerare
In sintesi, oggi la sfida principale per qualsiasi stampatore di etichette è decidere quale investimento fare in termini di macchine da stampa per etichette quest’anno, il prossimo e quello dopo. Sarà un’altra macchina da stampa analogica flessografica UV convenzionale? Oppure una macchina offset o ibrida? Forse alcuni trasformatori devono ancora decidere se passare al digitale. Se è così, l’investimento ricadrà sulla tecnologia a toner o a getto d’inchiostro?
In passato, decidere su quale macchina da stampa investire poteva essere relativamente semplice. Invece oggi bisogna tenere conto di ancora più fattori, anche se si tratta di sistemi analogici convenzionali. L’impatto ambientale e il consumo energetico di una macchina da stampa possono avere un peso importante. Lo stesso vale per la gamma cromatica e il numero di colori o di gruppi stampa disponibili sulla macchina.
Quali sono le opzioni di finitura a valore aggiunto disponibili? Quale tecnologia di ispezione o controllo richiede la macchina da stampa? Quale tipo di velocità di produzione è richiesta per il tipo di lavoro che si svolge? Quanto tempo richiede la macchina da stampa per il passaggio da un lavoro a un altro? Il trasformatore vuole stampare altri prodotti oltre alle etichette (come per esempio imballaggi flessibili, tubetti laminati, astucci pieghevoli, sacchetti ecc.)? Questi fattori possono influenzare gli investimenti per le macchine da stampa. Tutti i principali produttori di macchine da stampa hanno senza dubbio le proprie soluzioni tecnologiche da promuovere e offrire.
Verso il digitale:fattori aggiuntivi
Quando si tratta di investire nel digitale bisogna tenere conto di molti altri fattori oltre all’investimento in una macchina da stampa. La stampa digitale è un nuovo modo di lavorare e di gestione dei colori ottimizzata. E si tratta di decidere se continuare con la tecnologia convenzionale o passare al digitale il più tardi possibile. Quali livelli di produzione di diversi lavori è possibile gestire ogni giorno senza essere sopraffatti da incombenze amministrative? Tutti questi elementi richiederanno probabilmente sistemi MIS (Management Information Systems) più sofisticati. Dunque un’altra importante decisione di investimento da prendere.
Il digitale comporta poi l’ulteriore sfida della scelta del tipo di risoluzione dpi. E ancora: il lavoro da produrre necessita di un inchiostro bianco in una delle testine di stampa? La macchina da stampa ha una gamma di colori estesa? Inoltre vi sono notevoli differenze nelle velocità di produzione tra le diverse tecnologie di stampa. Quanto è importante la velocità in caso di frequenti cambi di lavori a basse tirature?
Se si passa al digitale, anche il trasformatore deve decidere se investire nella finitura in linea o non in linea. Nel primo caso, ogni cambio di lavoro potrebbe significare un’interruzione della stampa per cambiare le fustelle. Se si producono diversi lavori a basse tirature, il cambio delle fustelle può avere un considerevole impatto sulla disponibilità di esercizio della macchina nel corso della giornata. Ne deriva una produzione ridotta e, potenzialmente, una minore redditività. Con la finitura non in linea una delle linee di finitura può gestire l’output di diverse macchine da stampa digitali, ottimizzando così i tempi di produzione.
Un’altra opzione di investimento per la finitura a disposizione del trasformatore di etichette può essere la fustellatura laser: ha un costo più elevato, ma offre vantaggi notevoli quando si eseguono molte piccole tirature ogni giorno. La fustellatura laser, combinata alla tecnologia di getto d’inchiostro (o Xeikon) in assenza di lunghezze fisse ripetute, offre l’interessante potenziale dell’unione di lavori sulla bobina longitudinalmente o trasversalmente, per l’ottimizzazione dei costi e delle prestazioni.
Accelerazione dei cambiamenti tecnologici:cosa c’è da vedere a Labelexpo Europe 2013?
Gettando uno sguardo al passato, si constata che nella stampa, soprattutto per quanto riguarda i processi e le tecnologie per le etichette autoadesive, ci sono stati più cambiamenti negli ultimi 50 anni che nei precedenti 400. Ancora oggi la tecnologia di stampa e trasformazione di etichette è in evoluzione. Ciò sarà evidente a Labelexpo Europe di quest’anno, dove saranno lanciati nuovi tipi e modelli di macchine da stampa, tra cui sempre più soluzioni provenienti dall’Asia e dal mondo della stampa digitale.
«Il Pil è calato del 2,4% e la domanda interna è diminuita del 3,9%, mentre la spesa delle famiglie ha segnato il valore più basso dall’inizio della crisi, un -4,3%» ha esordito Paolo Culicchi. «Nel 2012 abbiamo avuto, però, una forte rivalutazione dell’industria manifatturiera, dopo l’ubriacatura della finanza d’assalto. E anche la filiera della carta ha avuto nuove perdite sia di capacità produttiva, sia d’occupazione». Il 2012 ha visto un -5% di carta e cartoni, per 8,6 ml/ton, un valore di poco superiore al picco della crisi del 2009, con una riduzione dal 2007 degli stabilimenti che sono passati da 186 a 160. La diminuzione dei volumi c’è stata per tutte le tipologie produttive, con esclusione delle carte per usi igienici e sanitari che hanno riscontrato una piccola crescita, +0,3%. La diminuzione per le carte a usi grafici è stata del 4,6%, dovuta alla crisi dell’editoria. Notevole anche la riduzione della produzione di carte e cartoni per l’imballaggio, -6,8%, dovuta dall’andamento dell’economia generale. I vari segmenti del comparto hanno prodotto un fatturato nel 2012 di 6,75 mld/€, con una diminuzione del 7% sul 2011. In un quadro negativo tiene l’export, a dimostrazione della competitività dell’industria cartaria nonostante gli alti livelli dei costi. Nel 2012 hanno varcato i confini 3,6 ml/ton di carta e cartone, +0,2% sul 2011, valore record per il settore. I flussi di produzione verso l’Europa, (70% della produzione italiana), sono diminuiti (-0,8%) cosi come quelli verso l’Asia (-8,6%); hanno visto un incremento, invece, l’America Latina, +16,6% e l’Africa, +25,2%. Nelle tipologie di prodotti destinati alle esportazioni le carte patinate hanno visto un +4,6% seguite dalle carte per usi grafici, +1,2%, mentre nel segmento delle carte e cartoni per ondulato, destinate al mercato estero, si osserva un +1,4% e in quelle per l’imballaggio la crescita è stata del 14,3%.
Paolo Culicchi, presidente Assocarta.
Tendenze 2013
Per quanto riguarda i primi mesi del 2013, i dati disponibili mostrano volumi in calo dell’1,6% in tutta Europa – primo trimestre – diminuzione che è in linea, -1,8%, con quella italiana del primo quadrimestre. Si tratta di una riduzione che riguarda le carte per usi grafici, -5,9%, mentre si rileva un aumento per carte e cartoni per cartone ondulato, +3,9% e un incremento nelle carte per usi igienico-sanitari, +2,6%. Nel primo trimestre 2013 i consumi di carta nel complesso sono diminuiti del 6,9%, mentre si registra un +5,5% delle esportazioni: gli andamenti dei volumi e dei prezzi hanno prodotto un calo tendenziale dei fatturati dell’1,5% nel primo quadrimestre 2013.
Valori espressi in milioni di tonnellate.
Energia problematica
«I costi energetici nel nostro settore pesano da un minimo del 20% a un massimo del 50% e la parte più significativa della spesa energetica è la quota d’acquisto del gas che il comparto ha consumato nel 2012 per 2,3 mld/m3», ha proseguito Culicchi. «Nel 2012 il prezzo dell’energia in Italia è rimasto più elevato rispetto al resto d’Europa, anche se quello del gas si è allineato al resto del continente verso la fine del 2012. Da notare, però, che il prezzo europeo del gas è maggiore del 241% rispetto a quello del gas negli Usa. «Occorre sciogliere nodi competitivi come: lo sbottigliamento del Transitgas e agevolare il trasporto del gas nell’Unione europea; l’avvio delle infrastrutture Gnl; dare attuazione all’articolo 39 sugli oneri di sistema, replicandone i meccanismi nella parte gas; dare alle aziende italiane parità di trattamento sull’autoproduzione energetica rispetto alle imprese europee, avviare il riciclo di prossimità e introdurre il monitoraggio dell’export in linea con la Ue; dare attuazione al recupero energetico prioritario dei rifiuti da riciclaggio; attivare in Italia la compensazione dei costi indiretti per il settore cartario; respingere altre iniziative circa il backloading, superando il sistema Emission Trading. Ed è necessario fare presto. Il settore della carta è capital intensive e ora rischiamo di non avere più i fondi per l’adeguamento tecnologico che è un requisito essenziale e senza il quale potremmo non essere in grado di agganciare la ripresa, con una perdita di competitività non colmabile» ha concluso Culicchi.
Visione europea
«Siamo in un momento di forte trasformazione delle imprese cartarie a livello europeo nel quale è necessario imporre la nostra visione industriale che è in buona parte energetica» ha affermato Teresa Presas, direttore di Cepi (Confederazione Europea dell’Industria Cartaria). «Bruxelles ora ha più attenzione verso l’industria e c’è più consapevolezza circa la necessità di una diminuzione del carico normativo sulle imprese».
Teresa Presas, direttore Cepi.
L’industria cartaria europea, secondo la Presas, non delocalizza, ma investe e innova, ristrutturando gli impianti esistenti. Il 4% del fatturato è reinvestito in Europa e il 20% della produzione viene esportato. «Nonostante ciò l’industria della carta non è percepita come strategica al pari di quelle dell’acciaio e del cemento» continua la Presas. «La Ue afferma che entro il 2020 il contributo dell’industria al Pil europeo deve passare dal 16% al 20% e dice che: “le fabbriche del futuro saranno molto efficienti in termini di energia e di materiali, utilizzeranno materiali rinnovabili e adotteranno modelli economici sostenibili”. Noi ci riconosciamo in questa politica e come Cepi stiamo lavorando per far sì che il settore cartario diventi strategico». Uno dei rischi principali in Europa è quello normativo che nell’ultima versione del rapporto di Ernst & Young «Exploring the top 10 risks and opportunities for global organizzation» è stato messo al primo posto. «In Europa abbiamo una miriade di norme, spesso scoordinate, penalizzanti ed eccessive. Come Cepi abbiamo creato un’agenda delle priorità che cambia continuamente, due volte solo negli ultimi sei mesi, perché sopravvengono continuamente a livello europeo delle modifiche». Cruciale per il Cepi il nuovo pacchetto clima al 2030 che non può essere la riproposizione aggiornata del 20/20/20, poiché i fondamentali sono cambiati. Da una crisi economica si è passati a una probabile stagnazione economica a lungo termine, il tema chiave non è più il clima, ma la crisi economica. Lo scenario energetico, inoltre, non è più quello del 2007, poiché ora c’è un’ampia disponibilità di shale gas, ci si pongono dubbi sulla sostenibilità degli incentivi alle rinnovabili, il post Fukuschima ha reso incerto il destino del nucleare e ci si interroga se non ci siano metodi più convenienti per ridurre le emissioni rispetto all’ETS.
«L’Europa deve avere come unico obiettivo un partenariato per un’industria più forte capace di favorire l’avvento di un’economia a bassa intensità di carbonio che deve essere tradotto in un rivoluzionario programma d’innovazione» ha detto la Presas. «Il prossimo ciclo politico deve concentrarsi sulla creazione di lavoro, sulla tenuta del sistema pensionistico, favorendo la crescita, prevenendo lo scontro sociale e assicurando l’unità dell’Europa». Per portare tutto ciò a Bruxelles Cepi sta lavorando al progetto Basta! un’iniziativa di comunicazione che racchiude nella parola oltre al claim un monito che l’industria cartaria europea diffonderà presso le rappresentanze politiche europee e nazionali.
La situazione è pesante: la competitività dell’industria è seriamente a rischio.
Molte le novità allo stand di Avery Dennison che presenta alcune interessanti proposte, in particolare segnaliamo l’innovativa soluzione per il riciclo Bottle-to-Bottle in PET che migliora in modo impressionante il processo di recupero del poliestere puro. La gamma b2b di Avery Dennison consiste nell’offerta di frontali in film Bopp trasparenti o bianchi che si staccano perfettamente dalla bottiglia in fase di lavaggio. Altro lancio da non perdere riguarda il ClearCut, una nuova piattaforma di adesivi che consente di applicare strati più sottili ai supporti migliorando la produttività delle etichette e riducendo l’eccesso di adesivo.
A Labelexpo verrà presentata la macchina da stampa digitale Truepress Jet L350UV per la prima volta in Europa.
A Labelexpo 2013 (Bruxelles, 24-27 settembre), Screendà prova del suo impegno verso i mercati delle etichette e del packaging presentando il suo portfolio ampliato di prodotti per la stampa di etichette e imballaggi: nuove soluzioni per la stampa digitale di etichette e per la creazione di lastre per la flessografia, applicazioni innovative per il packaging su cartone e tecnologie di workflow.
In questa occasione la macchina da stampa digitale Truepress Jet L350UV farà il suo debutto commerciale in Europa e verrà dimostrata presso lo stand Screen (Stand 9G50) e lo stand del rivenditore europeo Dantex(Stand 5D20).
A Labelexpo verrà presentata la macchina da stampa digitale Truepress Jet L350UV per la prima volta in Europa.
Screen ha sviluppato la Truepress Jet L350UV per rispondere alla forte richiesta, da parte di importanti brand, di packaging dal valore aggiunto che consenta di ottenere una maggiore differenziazione tra i prodotti. Già presentato come prototipo a drupa 2012, questo sistema innovativo a getto d’inchiostro per la stampa di etichette offre qualità fotorealistica, avviamento lavoro veloce e stabilità dell’output che non richiede alcuna manutenzione quotidiana. La nuova macchina da stampa supporta larghezze di stampa fino a 322 mm e velocità di stampa fino a 50 m al minuto. Questo sistema per la stampa a getto d’inchiostro di etichette con una produttività di 16,1 m2 al minuto si afferma come leader di settore. Per automatizzare la produzione di etichette dall’inizio alla fine è possibile collegare in linea unità di elaborazione post-stampa, ad esempio per la laminazione e fustellatura.
Utilizzata unitamente alla tecnologia avanzata per la gestione del colore basata sul workflow universale Screen Equios, la Truepress Jet L350UV crea sfumature omogenee e dai colori brillanti. Per offrire una gamma di colori più ampia di quella tipica della quadricromia, la Truepress Jet L350UV utilizza inchiostri proprietari Screen UV ad alta definizione. Esiste inoltre l’opzione di un inchiostro bianco opaco, con cui rendere i colori più brillanti e ottenere maggiore versatilità applicativa grazie alla possibilità di stampare su pellicola trasparente e foil metallico. La macchina da stampa è dotata di testine piezo single-pass in scala di grigi, con una dimensione di goccia minima di 3 picolitri. La risoluzione di stampa a 600×600 dpi, insieme alle microscopiche dimensioni delle gocce di stampa, consentono di ottenere testo e immagini estremamente nitidi e definiti.
La stampante è stata progettata come unità di stampa roll-to-roll per la finitura quasi in linea, o con la capacità di finitura automatica in linea per lavorazioni quali laminazione, fustellatura, foiling, verniciatura e goffratura, ecc.
Brian Filler, Presidente di Screen Europe, dichiara: «Screen si rivolge all’industria dell’imballaggio proponendo una soluzione di stampa digitale di alta qualità e affidabilità, che consente di offrire flessibilità, basso costo di gestione e un rapido ritorno sull’investimento. La Truepress Jet L350UV è una macchina da stampa digitale eccezionale, progettata per soddisfare le esigenze di un mercato fortemente competitivo, legato alla produzione di etichette di alta qualità e ad alto valore.»
Oltre alla Truepress Jet L350UV alimentata a nastro per la stampa di etichette, i prodotti Screen dedicati al packaging il workflow EQUIOS, una gamma di dispositivi CTP termici PlateRite per la stampa flessografica e offset e la stampante digitale per etichette Truepress JetSX a fogli B2 per la stampa personalizzata su cartone e di etichette.
Sulle cause dell’incendio avvenuto verso le 21,30 di sabato scorso al capannone della Grafiche Mazzucchelli di Cassinone di Seriate, alle porte di Bergamo, sono in corso gli accertamenti, anche se una prima ricostruzione dei fatti farebbe pensare a un corto circuito elettrico, dal quale sarebbero partite le fiamme.
L’incendio è scoppiato nella sala macchine e ha praticamente distrutto tutto il tetto del capannone e moltissimi macchinari dove era in produzione una Goss Sunday 96 pagine.
Per fortuna gli operai avevano smontato alle 12,30 con la fine dell’ultimo turno prima della pausa estiva. Solo l’ex amministratore delegato della tipografia, quando ha visto cosa era successo, non ha retto allo choc e si è sentito male: l’uomo è stato soccorso dal personale del 118. Il rogo è scoppiato con tutta probabilità nella sala macchine di lavorazione (che sono state danneggiate) e presto ha preso piede grazie alla di bobine di carta alte due metri presenti all’interno del capannone. Un innesco perfetto per il fuoco, che ha progressivamente aggredito il resto della struttura. I pompieri sono stati avvisati celermente e sono giunti sul posto con numerose squadre che hanno operato da sabato sera, prima per domare il rogo e poi per svuotare il capannone e mettere in sicurezza l’area.
Neenah Paper ha annunciato la sottoscrizione di un accordo di partnership in esclusiva con Gruppo Cordenons, produttore italiano di carte fini di alta qualità, mirato alla commercializzazione e alla distribuzione di tutte le carte Cordenons negli Stati Uniti e in Canada.
Gruppo Cordenons continuerà a produrre le sue carte presso le due strutture italiane ubicate nel nord del Paese, la Cartiera Cordenons e la Cartiera di Scurelle. Le carte saranno a disposizione dei distributori Neenah a partire dal 3 settembre 2013.
I cinque nuovi colori di Plike.
«Neenah mira inderogabilmente a fornire ai designer delle varietà di prodotto uniche, in grado di distinguere il loro lavoro,» afferma Julie Schertell, Presidente della Divisione Fine Paper. «Le carte Cordenons sono famose per la loro qualità esemplare, caratterizzata da grammature e spessori elevati, e da una palette di colori prodotti su misura del cliente. Alcune carte, come Stardream, Plike, e Canaletto, sono scelte dai designer per progetti dall’immagine unica e la qualità superiore. Questa collezione rappresenta il complemento naturale al nostro portafoglio di carte fini.»
«Siamo molto lieti di annunciare questa partnership» ha detto Ferruccio Gilberti, proprietario e presidente del Gruppo Cordenons. «La collaborazione con Neenah Paper permetterà a Gruppo Cordenons di ampliare in maniera più completa la disponibilità delle nostre carte fini in questa regione chiave del mondo. Neenah è costantemente alla ricerca di nuovi percorsi creativi di crescita sia nei segmenti di mercato consolidati che in quelli più recenti. L’allineamento delle nostre due società, in termini di immagine e di brand di alta qualità, rende questa partnership un’evoluzione perfetta per entrambe.»
In tutto il mondo i migliori designer, clienti e stampatori specializzati scelgono le carte Cordenons per biglietti da visita, bigliettini di auguri e partecipazioni, copertine, cartelle di presentazioni, cartellini, inviti, calendari, brochures, espositori, shopping bag, menu, cataloghi e direct mail. Le carte Cordenons sono adatte per tipografia, termografia, litografia, stampa a caldo, rilievo a secco e serigrafia, ma anche per la stampa tradizionale e la verniciatura UV. Grazie alla loro eccezionale resistenza, possono essere usate per successive lavorazioni di finitura quali la fustellatura, la cordonature, la piegatura e l’accoppiatura.
«Sappiamo bene che i designer vogliono poter scegliere tra diverse opzioni, ma sempre senza troppe complicazioni, e questa partnership permette un’offerta complementare di prodotti d’immagine e caratura elevate. Abbiamo colto questa opportunità per ottimizzare il nostro portafoglio e inserire nuovi articoli che integrino quelli attualmente disponibili sul mercato. Siamo entusiasti di questa partnership e riteniamo che lo saranno anche i nostri clienti» spiega Schertell.
Neenah Paper commercializzerà e distribuirà tutte le carte Cordenons e in particolare queste sei linee: Stardream, Plike, Canaletto Grana Grossa, Wild, Moondream e So…Silk.
Schertell ha sottolineato come questo accordo segua la scia di diverse partnership strategiche di successo che Neenah Paper ha intrapreso con lo scopo di potenziarne la crescita e la posizione. «Siamo impegnati nei confronti dei nostri partner e capiamo, apprezziamo e rispettiamo la lunga tradizione di artigianalità e qualità. Sono tutti brand che enfatizzano le caratteristiche di bellezza e funzionalità della carta e che continueranno a originare valore nel mercato, integrandosi come parte della grande famiglia Neenah Paper» spiega.
Sia Neenah Paper sia Cordenons sono fortemente impegnate verso un’offerta sostenibile. Cordenons è certificata FSC dall’Associazione Svizzera per i Sistemi di Qualità e Gestione sia come produttore che tramite un certificato di catena di custodia. Il 100% del fabbisogno energetico delle due cartiere italiane è soddisfatto tramite l’eco-combustione di gas naturale.
Inoltre, entrambe le cartiere vantano una lunga tradizione nella produzione della carta: Neenah Paper, fondata nel 1873, ha introdotto per prima la marca di filigrana, una pratica divenuta simbolo di autenticità per la corrispondenza commerciale e personale ancora oggi in uso. Cordenons produce carte di qualità da quasi quattro secoli.
Da sinistra. Mal McGowan, Peter Bray (Durst UK) e Richard Bates (Durst UK)
Ufficializzata a Fespa London 2013 la vendita della prima Durst Rho 1030 d’Europa. La più veloce stampante flatbed completamente automatica verrà a breve installata presso gli stabilimenti produttivi di McGowans, uno dei maggiori stampatori digitali d’Irlanda. Mal McGowan, Managing Director di McGowans, ha commentato: «Siamo riusciti a restare ai vertici del settore continuando a evolverci e puntando sulla tecnologia digitale. Ogni giorno i nostri clienti ci forniscono nuovi spunti, ci pongono nuove sfide per la realizzazione di idee innovative e ciò ci entusiasma! La scelta di Rho 1030 ci permetterà di continuare a essere un passo avanti alla concorrenza e di offrire un servizio migliore ai nostri clienti. Rho 1030 è semplicemente la miglior stampante della sua classe in termini di produttività e qualità di stampa».
Nei suoi 20 anni di attività McGowans è cresciuta significativamente e da semplice laboratorio grafico si è trasformato in un’azienda con 90 dipendenti, due stabilimenti produttivi a Dublino e Belfast e un ufficio commerciale a Londra. Negli anni, l’azienda ha diversificato, dando vita a una gamma più ampia: dalle piccole stampe digitali fino ai prodotti retail di grande formato (espositori, POP, graphic floor, ecc.), progettazione e produzione di soluzioni espositive, segnaletica da interni ed esterni, rivestimenti per veicoli e «prodotti speciali». Anche i clienti sono cresciuti vertiginosamente, arrivando a includere diverse catene retail multinazionali quali Lidl e Primark oltre a diverse altre realtà servite indirettamente attraverso le agenzie.
«Abbiamo abbracciato la tecnologia digitale non appena è stata introdotta sul mercato» ha dichiarato McGowan. «Con Durst abbiamo un rapporto di vecchia data che risale all’installazione di una delle prime Lambda sul mercato. Oggi possediamo due Lambda che lavorano ancora a pieno regime. La nostra prima macchina digitale inkjet è stata una Inca Eagle 44 e credo che la nostra installazione fosse la terza in assoluto. Da allora abbiamo continuato a investire in tecnologia digitale alla costante ricerca di un margine competitivo e di qualità per i nostri clienti. In quest’ottica Durst è il partner ideale, costantemente impegnato nello sviluppo di soluzioni di stampa inkjet sempre all’avanguardia tecnologica».
«La scelta di Rho 1030 è dovuta a diversi fattori: innanzitutto avevamo bisogno di aumentare la nostra capacità produttiva, e per questo abbiamo iniziato a esaminare il mercato alla ricerca della macchina più adatta alle nostre esigenze. Abbiamo visto Rho 1030 per la prima volta agli Innovation Days di Durst a Lienz lo scorso aprile e siamo rimasti colpiti dalle sue prestazioni. Volevamo una macchina in grado di offrire una produzione completamente automatica e la nuova Rho risponde a quest’esigenza. Inoltre, mantiene le promesse di Durst in fatto di produttività. Anche la qualità è semplicemente sbalorditiva. Le sue prestazioni in termini di velocità sono eccellenti e – rispetto ad altre macchine di pari livello – vanno di pari passo con una flessibilità senza confronti. Analogamente, la qualità costruttiva non è seconda a nessuno».
Da sinistra. Mal McGowan, Peter Bray (Durst UK) e Richard Bates (Durst UK)
Oltre a due Lambda e a Rho 1030, il parco macchine digitale di McGowans è impressionante. Tra i sistemi large format figurano una Inca, una M-Press Tiger, 6 HP Scitex, tra le quali stampanti Indigo e Latex, Nur Expedio, una linea serigrafica e altre attrezzature. Il tutto è affiancato da una laminatrice e da tavoli da taglio automatici Kongsberg e Zund.
E riguardo ai piani per il futuro, McGowan dichiara: «Abbiamo tutte le intenzioni di crescere e diversificare ulteriormente. Vediamo Rho 1030 e Durst quali parti attive del nostro futuro. Penso che presto daremo uno sguardo alle stampanti Durst roll-to-roll e in particolare a Rho P10 per la sua eccellente qualità di stampa.»
