Le esigenze di qualità del colore coinvolgono tutto il flusso di lavoro, che deve essere impostato sin dall’inizio: nel progetto grafico, nella prestampa e, infine, in stampa. Infatti, chi commissiona uno stampato per il packaging e per l’imballaggio flessibile pretende lavorazioni esclusive per presentare al meglio la confezione sul mercato e distinguersi dalla concorrenza

La rotocalco, per molti anni è stata un riferimento per la stampa di prodotti editoriali di massa, quando le tirature erano elevate essendo i lettori amanti del “gossip” non avendo a quei tempi a disposizione tablet e smartphone. L’evoluzione della roto offset e la diminuzione dei lettori hanno fatto perdere quote di mercato alla rotocalco, riposizionandola principalmente sulla stampa di cataloghi commerciali di medie e grandi tirature.

Oggi i mercati di riferimento della stampa rotocalco sono il packaging e l’imballaggio flessibile. Mercati dove non sempre sono indispensabili le elevate tirature, ma è richiesta un’ottima e costante qualità della stampa e molta flessibilità nell’utilizzo di una numerosa varietà di substrati, richiesti per le differenti tipologie di imballaggio: carte e cartone di tutti i tipi e grammature, foil di alluminio, film, tessuti, ecc.

Chi commissiona uno stampato per il packaging e per l’imballaggio flessibile è sempre più attento alla qualità, pretende lavorazioni esclusive non solo per presentare la confezione del suo prodotto sul mercato (cibo, bevande, moda, ecc.), ma anche per distinguersi dalla concorrenza. Richieste di qualità del colore che coinvolgono tutto il flusso impostando sin dall’inizio la gestione del colore che inizia dal progetto grafico, prosegue con la prestampa e si conclude in stampa. Chi vuole o deve garantire i risultati sul colore scelto sulle color guide (mazzetta Pantone), visto sul monitor, confermato osservando la prova colore, pretende di vederlo sullo stampato.

Per fare questo esiste solo un modo, sincronizzare tra loro le competenze delle persone e di conseguenza tutte le fasi produttive (tecnologie), in modo che non si inceppi il flusso. Un metodo che se impostato correttamente e gestito dal personale, facilita il raggiungimento dell’obiettivo primario: la qualità. Qualità che non dev’essere solo garantita su singolo stampato o per un determinato cliente, se diventa una prassi aziendale facile da gestire e mantenere nel tempo. La qualità è indipendente dalle tirature che oggi sono più contenute, a causa anche dei cambiamenti di leggi e decreti che fanno invecchiare lo stampato, preferendo di conseguenza ristamparlo invece di “fare magazzino” e poi buttarlo.

Chi opera nei mercati del packaging e dell’imballaggio flessibile, non può pensare che sia sufficiente stampare bene una quadricromia o una moltitudine di colori spot (Pantoni), deve conoscere e anche prevedere eventuali viraggi del colore dopo la laminazione di film trasparenti, alluminio, ecc., considerando anche le fasi di lavorazioni successive se i substrati saranno metallizzati, verniciati, sigillati, ecc. Per essere certi di raggiungere questi risultati oltre all’esperienza, serve un controllo del colore in tutto il flusso. In molti casi non si è attenti alla prestampa, concentrandosi sulla stampa dove le perdite o i guadagni sono più palpabili, in quanto basta solo osservare i tempi di avviamento e gli sprechi di inchiostri e substrati.

Partendo dalla stampa, valutiamo a ritroso i vantaggi della gestione del colore nei vari reparti. Da subito è bene precisare che la gestione del colore non è solo di competenza dei software, non basta decidere quale profilo colore è migliore, decidere di utilizzare differenti tecnologie di incisione del cilindro senza avere certezze. Anche solo cambiare frequentemente la tipologia di inchiostri se pur acquistati dallo stesso fornitore genera problemi sul risultato del colore in stampa.

Meglio un solo set di inchiostri di base, già questa scelta permette un risparmio evitando di immagazzinare una grande quantità di colori. Pensiamo a un sistema di formulazione degli inchiostri che comporta un investimento iniziale in denaro che dà ottimi risultati se si abbina anche il cambiamento delle differenti metodologie che devono essere acquisite dallo stampatore, quasi sempre abituato a miscelare e correggere i colori anche quando è iniziata la stampa.

Nonostante il processo di stampa rotocalco abbia una lunga storia alle spalle, dove la professionalità e l’esperienza degli operatori era e in alcuni casi è anche oggi indispensabile, è bene ricordare che le tecnologie per la gestione del colore, alcuni anni fa non esistevano o se esistevano non sempre garantivano risultati certi. Oggi le cose sono cambiate, spettrofotometri, cucine colore, stampanti digitali e analogiche per realizzare le prove colore, l’utilizzo di “fingerprint”, permettono di stabilire i profili stampa per ogni tipologia di substrato, inchiostro, ecc. su ogni singola macchina da stampa.

Il processo che permette rapidità e garanzie nella gestione del colore inizia dall’individuare le specifiche del colore che il cliente richiede. Se non trasferisce informazioni digitali, ma fornisce un campione stampato, si misura con uno spettrofotometro rilevando i parametri e valutando i valori in ΔE di scostamento tra l’originale e la formulazione prevista per quella specifica tinta. Individuato il colore, si trasferiscono i dati digitali al software che gestisce la “cucina colore” che procede alla formulazione usando degli inchiostri e delle vernici di base. Per evitare di ripetere l’operazione se serve lo stesso inchiostro in tempi successivi, la ricetta può essere archiviata in un database che permette di catalogare una grande quantità di formulazioni, utili anche per dei confronti tra i vari colori attuando correzioni, in questo modo si è anche più rapidi non solo nel ripetere le misurazioni manuali sui campioni del cliente, ma sulla certezza dei risultati.

Il controllo dello stampato su una macchina rotativa non può esser effettuato visivamente, servono tecnologie in linea che rilevino alla massima velocità di stampa, l’aumento del punto, i valori Lab, il ΔE, la densità, ecc., impostando dei parametri specifici in base ai differenti substrati, colori, ecc., indipendentemente che siano opachi, trasparenti o traslucidi. Una gestione colore che coinvolge tutto il flusso garantisce qualità e riduce tempi e sprechi di tempo e di materiale.

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La gestione del colore nell’offset ha un ruolo centrale nel workflow di produzione. La sua necessità non è certo argomento di discussione: chiunque la considera ormai qualcosa di imprescindibile per assicurare allo stampato il rispetto delle aspettative del cliente sotto il profilo cromatico

Se mai, come implementarla in modo efficiente ed economico all’interno dei propri flussi di lavoro, può essere un argomento spinoso per chi deve far quadrare i conti tra preventivo e consuntivo. Partendo dal concetto che per gestione del colore si intende operare all’interno del workflow di produzione in modo tale da ottenere un risultato finale in linea con le aspettative, gli approcci sono diversi e nel campo della stampa offset si declinano con livelli di accuratezza e anche di complessità crescenti. Sullo sfondo ovviamente gli standard, quelli di ISO, che definiscono i target o i metodi per definire gli stessi, cui i colori stampati devono tendere. Implementare il color management vuole dire sostanzialmente tenere sotto controllo le variabili del processo produttivo, che possono essere così riassunte:

• file in ingresso proveniente dal cliente o generato all’interno dell’azienda;
• processo di generazione della matrice o forma di stampa (lastra offset);
• macchina da stampa, intesa come sistema di trasferimento dell’inchiostro dalla matrice al supporto, con tutte le sue componenti e materiali connessi;
• materiali di consumo, supporto e inchiostri di stampa.

Come si capisce facilmente le variabili sono tante e solo tenendole tutte sotto controllo si può ottenere il massimo in termini di previsione dei risultati. Innanzitutto, senza un accurato check-up di macchina che assicuri ripetibilità ai risultati, ogni passo successivo risulta inutile. Un aspetto che tipicamente rappresenta una complicazione è una condizione di partenza che inquina nella maggior parte dei casi i dati di partenza.

Come è noto i grafici creativi utilizzano Adobe Photoshop per la gestione delle immagini, ma non tutti (per la verità pochi) si preoccupano di concordare con lo stampatore come preparare le immagini in termini di gestione del colore. A questo si aggiunge che la stessa Adobe fino ad oggi si è ben guardata dall’adottare le nuove release dei profili colore relativi all’offset derivanti dalla norma ISO 12647-2:2013 o dalla norma ISO/PAS 15339-2:2015.

Risultato: i file che ancora oggi circolano, se in CMYK, sono caratterizzati con i dati derivanti da FOGRA39, cioè relativi allo standard ISO 12647-2:2004. Questo certo non semplifica il lavoro dell’azienda, fortunatamente le indicazioni che provengono sia da FOGRA che da altri enti di ricerca e standardizzazione suggeriscono un approccio “media neutral” in cui i dati di immagini durante le lavorazione di foto editing o di layout vengono mantenuti in RGB.

Allinearsi a uno standard

Significa porre la macchina offset in condizioni d’uso che siano allineate a ciò che lo standard prevede. In termini di valori colorimetrici degli inchiostri primari e nelle sovrapposizioni secondarie, in termini di curve TVI di schiacciamento della macchina da stampa (da cui dipende in grande misura il bilanciamento cromatico), il tutto in funzione del tipo di supporto ovviamente. Le norme sopra citate forniscono i dati numerici di riferimento cosiddette Printing Conditions, relativamente ai principali tipi di supporti (8 tipi di carte per ISO 12647-2:2013), 7 tipi di carte (o tipologia di prodotto) per quanto riguarda ISO/PAS 15339-2:2015. Da sottolineare il fatto che le principali differenze risiedono nelle carte (per via degli agenti sbiancanti OBA) e nelle condizioni di misurazione (M1 rispetto a M0 precedente). Le norme prevedono comunque la possibilità di creare printing conditions custom, se i materiali usati o la tecnologia non sono compatibili con le condizioni di produzione previste dallo standard. Naturalmente questo tipo di approccio richiede che tra print buyer e stampatore vi sia un accordo esplicitato all’interno del capitolato. E che le nuove printing condition, prevedano sempre gli stessi requisiti di controllo descritti in termini di colorimetria nei primari e secondari, TVI, bilanciamento del grigio, tolleranze.

Diversi livelli di accuratezza

Per raggiungere uno standard di riferimento le metodiche che possono essere utilizzate possono poggiarsi su differenti approcci. Fondamentalmente esiste l’approccio più “europeo” di FOGRA, che punta a ottenere il corretto risultato mediante la coerenza di valori colorimetrici negli inchiostri e riproduzione tonale delle curve di stampa TVI definite nella norma ISO 12647-2. L’approccio di IdeaAlliance con il protocollo GraCol G7 pone al centro dell’obiettivo, il raggiungimento del corretto bilanciamento visivo dei grigi (media neutral), mediante il controllo delle curve TVI ed è tendenzialmente più “agnostico” rispetto al procedimento di stampa, in linea con i principi della norma ISO/ PAS 15339-2:2015. Tecnicamente per raggiungere lo standard, uno dei metodi proposti dalla ISO/TC 10128:2009 possono essere adottati, vale a dire agire sulle curve TVI, raggiungere i valori di grigio neutro o usare le tecniche di trasformazione CMYK-CMYK (device link). Da citare per chi volesse approfondire i metodi per ottimizzare il bilanciamento del grigio neutro, lo studio e la corrispondente metodica di TAGA Italia.

Profili colore e livelli di accuratezza

Il processo offset è quello che storicamente ha avuto il maggior contributo in termini di sperimentazione e test per l’ottenimento di profili colore ICC. I dati di caratterizzazione FOGRA39, sono ancora oggi quelli più in circolazione all’interno dei vari profili colore. Ma esistono nuovi dataset relativi a supporti diversi e aggiornati ai nuovi trend delle carte: utilizzo massiccio di OBA (Optical Brightening Agents) in carte e inchiostri, quindi diversi white point delle carte. FOGRA51 e FOGRA52 sono i set di dati relativamente alla stampa offset a foglio su carte di tipo premium coated (tipo 1) e naturale senza legno (tipo 5), GraCol G7 con le printing conditions CRPCs e i relativi profili ricavati (es. GRACoL2013_ CRPC6.icc). La caratterizzazione della macchina da stampa (creazione di dati di caratterizzazione del proprio sistema di stampa) e quindi l’utilizzo di metodi di riposizionamento dei dati colore (repurposing) sul file di stampa, si rende necessaria nei seguenti casi:

• il supporto di stampa è diverso da quelli normati per i quali esistono già i dati di caratterizzazione;
• la macchina da stampa si comporta in modo differente dallo standard di riferimento.

Per raggiungere lo scopo di allineare i set di dati di caratterizzazione a un supporto differente, le norme ISO e i software di workflow, prevedono di impiegare un metodo molto utile e veloce: si tratta del metodo SCCA (Substrate Corrected Color Aim). Se la differenza tra i punti di bianco dei substrati non differisce di molto (meno di 3-4 in DE00), questo metodo consente un efficace riposizionamento del dataset sul nuovo punto di bianco del supporto, evitando di dover fare una nuova caratterizzazione. Come si può capire, gradi crescenti di expertise possono portare a risultati che mirino a ottenere il massimo da strumenti e materiali. Ma sempre che si rispetti la regola numero 1: tenere sotto controllo i processi.

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Il CMS si applica ormai in qualsiasi settore industriale: stampa tessile, ceramica, legno, pelle, vetro, cartone ondulato, ecc. Le nuove tecnologie delle teste di stampa hanno aumentato la qualità e la produttività mentre gli utenti finali richiedono colori sempre più fedeli e ripetibili nel tempo

Ci sono due tipi di stampa digitale. Quella che si candida come alternativa alla stampa convenzionale e che stampa prevalentemente su materiali cartacei e la stampa digitale industriale (industrial printing) che stampa su tutto. Non basta stampare su tutto, ma garantire la massima fedeltà dei colori sui più disparati substrati. Quindi una stampa senza limiti di applicazione che apre continue nuove frontiere nella personalizzazione cromatica, vestibilità e nobilitazione di prodotti e materiali.

Quando le tecnologie di stampa (intese come teste di stampa), i materiali e le tecnologie degli inchiostri sono innumerevoli e diversi tra loro, le combinazioni di resa cromatica sono infinite. Non è possibile quindi stampare riferendosi a uno standard come finora abbiamo inteso la stampa convenzionale quale ad esempio il Fogra39 o ISO 12647. Nella stampa convenzionale, pur nella diversità dei processi, che però stampano prevalentemente su supporti cartacei, la colorimetria degli inchiostri è fissata dagli standard ISO 2846-parti 1-2-3-4-5 per processi offset con e senza forno, rotocalco, serigrafia e flexo. C

on la stampa digitale cade un totem: tutti gli stampatori devono ottenere lo stesso risultato cromatico con lo stesso processo di stampa. Lo standard per tutti è la “sacra prova colore Fogra39” costituente il riferimento per coloro che ambiscono qualificarsi buoni stampatori. Il tutto è ancora oggi guidato da un unico profilo ICC-CMYK con cui il mondo intero converte i file RGB in CMYK (il profilo Fogra39/51) con cui poi si va in stampa, magari adattandolo ai profili ICC dei diversi supporti/processi, mediante l’applicazione di un CMS (Color Management System).

Qui diventa indispensabile lo Smart Color Server ZePra di ColorLogic che gestisce con grande qualità e precisione, mediante i DLP-Device LinK Profile, tutte le conversioni da RGB-2-RGB, RGB-2-CMYK, CMYK-2-CMYK, RGB-2-Multicolor fino a 8 colori spot. Per tutti i processi in quadricromia e multicolor è possibile anche applicare algoritmi di ink-saving per risparmi di inchiostro fino al 40%. Risparmiare inchiostro è il primo obiettivo economico, ma ancora più importanti sono: l’aumento della velocità di macchina, riduzione dei lavaggi caucciù, la omogenizzazione della stampa e dei grigi neutri, la corrispondenza dei “pendent” qualunque sia la posizione della pagina sulla segnatura, la tenuta di registro nei grandi formati, l’eliminazione del metamerismo, l’eliminazione della controstampa e improntamento e in cartotecnica l’eliminazione del sollevamento della copertina.

Il leader incontrastato della stampa degli ultimi 15 anni è stato (lo è ancora) il profilo ICC Fogra39: il 90% dei file CMYK arrivano ancora così. Le carte oggi sono però ricche di sbiancati ottici (OBA) e hanno spessore e strutture ibride: né patinate, né lisciate, né usomano. Quindi è indispensabile per uno stampatore disporre di un sistema CMS in grado di gestire automaticamente le conversioni necessarie ad adattare il colore del file per ogni tipo di supporto con o senza sbiancati ottici, qualunque sia il punto di bianco.

ColorLogic ha i software per farlo velocemente e con grande precisione al fine di evitare ore di fermo macchina nel tentativo di copiare il colore che non verrà mai uguale alla prova. Per farlo non bastano più i profili: ci vogliono i Device Link. Il digitale rompe gli schemi con le vecchie abitudini. La stampa deve essere la migliore ottenibile con il gamut che gli inchiostri in uso mi consentono di ottenere. Perché dovrei mai ridurre il mio gamut per copiare il minor numero di colori del gamut Fogra39? Nel mercato vince chi profila meglio il colore e chi è in grado di ripeterlo sempre uguale a ogni ristampa. Per profilare meglio serve innanzitutto un buon spettrofotometro con diaframma di misura in ragione delle caratteristiche del materiale. Ad esempio Barbieri Spectro LFP ha diaframma da 8 mm per l tessile e Spectro LFPqb (vedi foto) ha dei telai speciali per fissare bene i tessuti e una videocamera che mappa il centro di ogni singola tacca in modo che la testa vada al centro per una misura perfetta di altissima qualità.

Quindi nel Color Management, oltre ai software è altrettanto importante la qualità degli strumenti di misura. I 5 parametri su cui si fonda il controllo del colore in stampa sono diversi per ciascuna produzione digitale: densità, TVI ora per il digitale con nuova formula SCTVI, lo spread (alias bilanciamento dei grigi), la colorimetria del supporto, la colorimetria degli inchiostri. È bene che io fissi i parametri tecnici del mio riferimento stampato: quello corrispondente al primo valido profilo ICC che ho creato per quella combinazione macchina/supporto/inchiostro.

Con uno spettrofotometro portatile, senza fili e WiFi (es. Barbieri SpectrPAD), vengono misurati i valori LAB/spettrali di un mini-target (mediawedge) con poche tacche (48/72) e registrati come standard nel software D.O.C. di Barbieri che serve per il controllo quotidiano delle condizioni di stampa delle stampanti di produzione. Ogni giorno misuro la mediawedge e verifico gli scostamenti in DE* del mio processo per tutti i 5 parametri di controllo. Per ogni processo di stampa saranno fissati delle tolleranze in DE* compatibili con la qualità richiesta. Per esempio nella stampa di carte da parati il DE* 2000 limite non può essere superiore di 1.5, mentre per una stampa su tessuto il limite di DE*potrebbe essere posto a 3.

Che cosa fare quando si è fuori tolleranza e il DE* è oltre il limite impostato? Ci sono varie scelte da operare, tutte guidate dal risultato della analisi dei dati del sistema CoPra XL di ColorLogic che compara il profilo ICC originario con la misura quotidiana appena effettuata sulla mediawedge fornendo la % di “benchmark” della odierna copiabilità del colore della stampante. Se la precisione del profilo è > di 80% conviene fare un “upgrade di profilo”: ossia un profilo di device link che copierà al 100% il profilo originario, tenendo conto delle mutate condizioni della mia stampante.

Questo con una operazione di soli 60 secondi contro un tempo di 2-4 ore necessario a ricalibrare il processo da capo. Questa è una formidabile applicazione di CMS e solo una delle tante applicazioni di gestione del colore possibile con i programmi di CMS di ColorLogic conosciuti con i nomi di ColorAnt (ottimizzatore dei dati); CoPra (creazione di profili ICC e Device Link); ZePra (Smart Color Server) per gestire tutte le più complesse e avanzate conversioni di colore.

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La stampa a getto d’inchiostro ha un ampio campo di applicazioni come tessile, commerciale, industriale in rapida crescita e larga espansione. E gestire il colore è l’operazione principale per garantire qualità, stabilità, economicità

Il mondo della stampa inkjet è vasto e la gestione del colore richiede di calarsi nei vari campi di applicazione. Esistono alcuni punti comuni fondamentali su cui si concentra molta ricerca e analisi: la formazione dei punti e l’assorbimento dei supporti. Sono elementi di analisi importanti perché da questi dipende la leggibilità, la nitidezza, la luminosità e la saturazione dei colori, la velocità di stampa, i supporti utilizzabili.

Quando Landa presentò la prima volta il suo inchiostro a nanotecnologie fece un paragone diretto con la stampa inkjet descrivendola come una tempesta di gocce che inzuppano il supporto in profondità facendo perdere saturazione e nitidezza della stampa.

In fondo aveva solo giocato con il pensiero comune diffuso che tutti avevano già visto con le stampanti inkjet a casa, ma se al tempo era plausibile anche se iperbolico, rivederlo oggi è umoristico tanto che l’attesa della drupa 2020 sarebbero state, appunto, le macchine da stampa inkjet a foglio.

La questione delle gocce

Attualmente il problema del contenimento della forma delle gocce e dell’assorbimento sul substrato è gestito in tre modi: supporti multistrato, stesura di primer, asciugatura rapida. Il mantenimento della forma della goccia permette di avere nitidezza e di poter avere un retino ben distribuito che restituisce, visivamente, una sensazione di uniformità simile a un tono continuo; dal punto di vista colorimetrico consente di poter sfruttare appieno la luminosità del supporto utilizzato e di avere stampe lucide, opache, satinate, sature sempre con pulizia del dettaglio. Senza questo alcune tinte e sfumature sono compromesse e le attese qualitative sono progressivamente ridimensionate.

Un esempio vicino al mondo della stampa è la situazione che si verifica valutando una prova contrattuale inkjet e il campione a confronto. Il supporto utilizzato per la prova contrattuale è solitamente un multistrato a bianco calibrato, stampato su una stampante di grande formato multipass (testa di stampa mobile), il cui inchiostro a base acqua a pigmento o colorante (dye) penetra nel primo strato del supporto, che forma una pellicola protettiva, ed è fermato da uno strato barriera che ne impedisce il progressivo assorbimento.

Ecco spiegato anche perché la misurazione deve attendere del tempo affinché l’inchiostro sia completamente asciutto (a meno che si faccia una lettura spettrometrica in status M3). Nei sistemi di stampa single pass (ad array di teste fisse) il substrato si muove per cui la stabilità della forma della goccia è penalizzata dal movimento. Tipicamente si parla di stampa inkjet ad alta velocità su macchine da stampa a bobina e a foglio e il primo effetto di questo movimento è la riduzione della risoluzione massima ottenibile e del numero di gocce stampate per pollice/centimetro quadrato. Questo è determinato dalla capacità recettiva del substrato, del relativo assorbimento e asciugatura.

Allo scorso Labelexpo avevamo commentato come i sistemi di stampa inkjet erano diffusi e utilizzati sia come elementi di personalizzazione sia come unità produttive. Gli inchiostri sono tutti UV con asciugatura a lampada o LED e le velocità variano proprio in funzione del tipo di stampa e di nitidezza attesa (immagini, testi, sistema di codifica) e dal tipo di cromia attesa. Essendo per lo più inserite in sistemi ibridi e stampando su materiali plastici ogni altra tecnologia oltre l’UV non è utilizzabile nei processi di produzione nell’ottica di avere pieno controllo del colore. L’applicazione della stampa UV inkjet per il foglio commerciale è stata una delle ultime applicazione di questa tecnologia e grazie alla velocità di polimerizzazione ha permesso di fornire un buon compromesso tra velocità, qualità di stampa e flessibilità di utilizzo dei supporti generici.

Agli Hunkeler Innovation Days avevamo visto gli sviluppi, dal punto di vista colorimetrico, raggiunti dai i sistemi di stampa a bobina (continuos feed) su carta ad uso commerciale anche ad alte velocità. Le macchine da stampa utilizzano inchiostri a base acqua a pigmento che tendono a penetrare i supporti in profondità riducendo i gamut stampabili e la saturazione dei colori. Per questo motivo di solito si utilizzano carte trattate per stampa inkjet (primerizzate) o si effettua la stesura di un primer sul supporto prima di entrare nel gruppo stampa.

La funzione del primer è di rallentare la penetrazione dell’inchiostro nel supporto e di stabilizzare la forma della gocce evitandone lo slabbramento, restituendo dei colori accessi e nitidezza dei retini. Tuttavia questo porta aumenta i costi di produzione rendendo poco economico l’utilizzo di queste macchine per la stampa commerciale mentre restano interessanti per la stampa di direct marketing e di libri scolastici dove le richieste qualitative sono allineate ai risultati attuali. Le macchine da stampa digitali inkjet single pass in grado di stampare su supporti offset con inchiostri base acqua senza primer e con risultati da stampa commerciale sia in termini visivi sia di conformità alle norme di settore fanno ben sperare per le future presentazioni in formato B2 e B1 attese. Attualmente c’è solo una macchina a foglio B2 che stampa utilizzando inchiostri base acqua e i risultati qualitativi dal punto di vista colorimetrico sono eccezionali.

La gestione del colore

Senza addentrarci in altri campi di utilizzo risulta chiaro che per ogni ambito produttivo, prima di procedere con letture e analisi numeriche è necessario definire il potere risolvente del supporto e individuare la quantità minima e massima di inchiostro che il supporto può ricevere; c’è da considerare che è possibile che siano utilizzati anche più inchiostri oltre la quadricromia come colori light, neri differenti per supporti lucidi e opachi, esacromie, eptacromie fino ad arrivare anche a dodici colori in line in alcuni casi. L’aumento del numero di inchiostri serve spesso per ridurre la quantità di inchiostro utilizzata in stampa e ottenere così gamut molto estesi che sfruttano i dati colore delle immagini che si ottengono dagli scatti digitali o per la riproduzione di tinte speciali.

Pur limitandoci alla quadricromia è necessario, per ogni supporto, definire per quale risoluzione si intende realizzare la profilazione e dopo aver stampato e letto le patch, decidere che tipo di comportamento dovrà avere il profilo. Su alcuni supporti si agisce sulla curva di generazione del nero per avere un profilo a basso consumo, che può portare a un eccesso di presenza di puntini neri nella stampa, in alcuni casi sgradevoli alla vista, che possono essere considerati trascurabili quando si stampano affissioni e maxiaffissioni.

Dato che la risoluzione determina anche la velocità di stampa, fare dei profili a diverse risoluzioni per lo stesso supporto è necessario per poter bilanciare correttamente qualità e costi. A ogni caricamento di supporto è necessario fare un controllo degli ugelli e l’allineamento delle teste di stampa per cui è opportuno concentrare e produrre più lavori assieme per ottimizzare la banda o il foglio di produzione. La totale gestione del colore permette di poter aggregare più commesse anche quando non rispondano agli stessi standard di colore iniziale; l’utilizzo software di elaborazione dei profili permettono di ottenere una elevata coerenza cromatica sfruttando la disponibilità degli ampi gamut disponibili.

Anche per la stampa a digitale inkjet è possibile utilizzare norme e standard di settore per i setup di macchina, anche se questo in alcuni casi sminuirebbe le possibilità di lavoro e sarebbero irraggiungibili in altri. Meglio sarebbe prendere subito in considerazione i parametri Fogra del PSD. Tuttavia è necessario definire i campi di applicazione di questa tecnologia giovane, ma al tempo stesso matura per orientarsi su una efficace gestione del colore.

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Il controllo del colore nella stampa digitale a toner è al centro del processo di controllo qualità perché serve a contenere e ridurre le variabili e a ottenere i migliori risultati su ogni supporto. Un processo di stampa maturo su cui ancora si fa poco approfondimento

Spesso si dà per acquisita la conoscenza del processo di stampa elettrofotografico a toner perché è immediata ed, erroneamente, non ci sono avviamenti da fare. È importante capire nel dettaglio come avviene il processo di stampa perché in questo modo è chiaro che la gestione del colore, a differenza di altre tecniche di stampa, è centrale per il buon funzionamento della macchina da stampa in quanto coinvolge l’intero processo produttivo.

Il profilo colore di ouput di una macchina a toner è la fotografia dell’equilibrio di molti parametri e per un supporto possono esserci più profili di utilizzo a seconda che si stampa testo con immagini, immagini con fondi pieni o un mix di prodotti. Questa analisi del tipo di file da stampare è da sempre necessaria perché i comportamenti della macchina da stampa sono influenzati da coperture, formato di stampa e caduta delle pagine.

Specificità e criticità della stampa

Il sistema di stampa elettrofotografico ha molti punti di controllo che intervengono in modo diretto sulla cromia: quantità di toner, potenziali di carica di trasferimento, temperatura di fissaggio. Prima di procedere alla creazione di un profilo colore, o anche alla linearizzazione, è necessario definire tutti i parametri che permettono la stampabilità del supporto e il mantenimento degli stessi in tiratura.

Questo ultimo aspetto è ciò che differenzia in modo sostanziale una macchina da stampa digitale da produzione dalle altre. Durante la produzione intervengono dei meccanismi di controllo su densità, uniformità, spettrometria, temperatura di esercizio e in caso di variazione oltre certe soglie intervengono in automatico per compensare gli scostamenti; se trascurati la loro azione può invalidare tutto il lavoro svolto sia di profilatura sia di produzione. Anche le condizioni ambientali sono importanti in termini di temperatura, umidità, ricambio d’aria.

I sensori in macchina analizzano le condizioni esterne per poter fa eseguire correttamente tutte le operazioni di alla macchina e se necessario eseguire una serie di compensazioni che solo in parte possono essere fatte in automatico e dare risultati nei parametri previsti nella profilazione.

È il tipico caso dei periodi invernali quando l’accensione e spegnimento dei riscaldamenti determinano importanti escursioni termiche il cui effetto è variazione di tinta e saturazione fino a quando non sono ripristinate le condizioni di setup macchina sul supporto. Per lo stesso motivo anche il caricamento dei supporti direttamente da magazzino influisce sulla cromia perché i supporti troppo freddi sottraggono maggior calore ai gruppi di fusione e possono avere comportamenti elettrostatici differenti rispetto al setup predefinito.

Linearizzazione, calibrazione, profilazione

Le macchine da stampa digitale a toner è composta da un gruppo stampa e un RIP che invia i dati al gruppo di scrittura e tra i due deve esserci un allineamento. Dopo aver definito la stampabilità del supporto è necessario linearizzare la risposta tra RIP e macchina su delle scale di riferimento, operazione che di solito è specificata dai manuali di manutenzione delle macchine da stampa.

I dati ottenuti sono specifici per quel supporto in quella condizione di stampa e definisco il punto di partenza per la costruzione dei profili colore e per la successiva manutenzione. E con l’operazione di linearizzazione che si compensano le oscillazioni dovute ad usura delle parti e variazioni delle condizioni ambientali.

È nella caratterizzazione e successiva profilatura che è necessario considerare alcune specificità della tecnologia a toner. La sovrapposizione dei toner senza permeazione provoca un abbassamento molte forte della luminosità nelle tinte più scure e per questo è necessario lavorare sulla TAC e sul successivo comportamento del nero per avere maggiore dettaglio anche nelle zone scure. Più nero consente di tenere bassa la TAC, ma di avere effetti di perdita di densità ottica e di appiattimento tanto che in alcuni casi è le ombre possano addirittura risultare più chiare.

Un forte utilizzo del nero nella generazione del profilo aiuta a contenere le variazioni su toni neutri ma può comportare un aumento dell’effetto “rumore” o granulosità. Le tacche di controllo al 5% e 10% dei grigi compositi possono presentare dominanti differenti per colore che rendo difficile un intervento di compensazione. Anche le medesime tacche dei primari possono soffrire di “variazioni” determinato dal fatto che i primari possono essere inquinati per essere più vicini a i parametri di norma 12647-2.

Anche il numero di tacche da utilizzare per la caratterizzazione ha influenza: un numero elevato di tacche permette di descrivere un gamut molto ampio che consente di avere ottimi risultati nella conversione diretta di files RGB. Viceversa il rischio è di avere un maggior numero di anomalie nella stampa di gradienti su ampie campiture come copertine e sfondi passanti.

I supporti stampabili

Le macchine da stampa a toner stampano su molti supporti, ma è fondamentale poter differenziare i comportamenti in funzione delle loro caratteristiche. Lo spessore determina la temperatura necessaria a fissare il toner e il potenziale elettrico da utilizzare nella fase di trasferimento blanket – supporto.

La planarità superficiale determina l’omogeneità di stesura determinando la pressione di trasferimento e la quantità di toner necessario affinché ogni interstizio, nel caso di carte con texture superficiale, sia riempito. La composizione del supporto incide sulla capacità di rimanere inerte ai cambi di potenziale elettrico, alla resistenza alla fusione (intesa come non deformazione) e alla omogeneità di stesura su entrambe le facciate.

Nella stampa in bianca e volta il supporto subisce due stress termici per cui i comportamenti della macchina nelle due facciate possono essere differenti. Ci sono molti approfondimenti da compiere ancora, ma di certo la gestione del colore nelle macchine a toner fa la differenza nelle uso efficiente e remunerativo di queste potenti macchine.

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Ripassare le basi per comprendere gli step successivi. Una panoramica nel mondo delle caratterizzazioni, dei profili e delle conversioni colore

A questo punto del percorso, prima di entrare nelle declinazioni del color management in stampa, è bene rivedere i concetti di base che sono dietro alla conversione da/a profilo colore. In particolare è necessario capire a cosa ci si intende con il termine conversione e repurposing. Sappiamo benissimo che quando si riferisce al colore con terne di numeri in RGB o quaterne in CMYK, non stiamo indicando un colore specifico e assoluto, ma una tinta che potrebbe avere delle differenze a seconda di come è rappresentata dai pixel (nel caso di periferiche digitali come i monitor) o dalla combinazione tecnologia/inchiostri/supporti nella stampa. Per avere un riferimento assoluto dobbiamo far riferimento alle coordinate colorimetriche che ogni colore possiede (o ai suoi valori Lab). Per ottenere la giusta corrispondenza tra valori RGB/ CMYK e coordinate colorimetriche, abbiamo bisogno di una tabella che crea le “relazioni” tra questi valori numerici. Dobbiamo quindi caratterizzare la nostra attrezzatura. Con la caratterizzazione si sviluppa una tabella come quella in figura 1, che permette di creare un rapporto tra i valori digitali, sia questi riferiti ad uno spazio colore che colorimetrici assoluti.

Dopo aver opportunamente calibrato la nostra attrezzatura, il primo passo prevede l’acquisizione dei dati di un target noto: nel caso delle macchine fotografiche, si fotografa sotto delle condizioni prestabilite, il Color Checker, mentre nel caso di una stampante, si stampano tacche di colore con inchiostri e su supporti conosciuti. Ogni dispositivo ha un proprio riferimento assoluto. Una volta misurate con opportuni strumenti di controllo, è possibile creare delle relazioni tra i dati RGB/CMYK e quelli colorimetrici. Una tabella di caratterizzazione è indispensabile per rendere le informazioni cromatiche non dipendenti dal dispositivo e fornire indicazioni universali ai software e ai flussi che si occupano di convertire da uno spazio ad un altro.

Per spiegare al meglio a cosa servono queste tabelle faccio un esempio pratico. Partiamo
da uno scatto fotografico in RGB, con relativa tabella di caratterizzazione allegata e prendiamo il caso di voler rappresentare l’immagine su un monitor anch’esso calibrato e caratterizzato. In fase di conversione, le tabelle “trasformeranno” i valori RGB di ogni pixel acquisito in un valore colorimetrico assoluto che, rapportato alla tabella di caratterizzazione del monitor, ci fornirà una terna di colori, differenti dal punto di vista numerico ma sufficienti per rappresentare al meglio il colore a video. Dico “al meglio” perché ogni periferica può riprodurre un certo numero di colori e non tutte le tinte hanno una corrispondenza precisa sulla periferica di destinazione (si parla di fuori gamut). La conversione riguarda anche il passaggio da RGB a CMYK: le tabelle di caratterizzazione funzionano allo stesso modo con la differenza che il risultato sarà una quaterna di valori coerenti con l’output di stampa. Quando invece parliamo di repurposing (in italiano, riseparazione) ci riferiamo alla trasformazione delle separazioni quando si passa da un profilo CMYK ad un altro. Prendiamo come esempio un’immagine RGB che è già stata convertita per essere stampata in quadricromia: le separazioni conterranno le informazioni per ogni singolo canale. Ora ipotizziamo di voler generare una prova colore o, pensando a dinamiche di produzione quotidiane, di voler ripetere la stampa su un dispositivo CMYK differente dal primo. Ecco, in questi casi il repurposing rivede le separazioni per ogni singolo canale, in funzione dell’output, al fine di ottenere, entro determinati limiti, un risultato cromaticamente fedele all’originale.

Il gamut, la sua rappresentazione e un tool free

Se c’è un modo diretto per confrontare spazi colori differenti e prevedere con relativa precisione quali colori andranno convertiti, dobbiamo necessariamente parlare di gamut. Il gamut è la rappresentazione grafica tridimensionale (ma anche 2D) di uno spazio colore. Esistono diversi software che permettono di ottenere il grafico come in figura 2: all’interno di un sistema Apple, Utility ColorSync è sicuramente il più noto tra gli addetti ai lavori. Tuttavia esistono software più completi che permettono di comparare profili e analizzare i colori nel dettaglio. Tra questi, Color Think Pro è il mio preferito nonostante non sia tra i più precisi per via degli algoritmi utilizzati. Senza entrare troppo nel tecnico, esistono due metodi per calcolare il volume del gamut: il convex hull e l’alpha shape. Il convex hull è quello usato da ColorThink PRO e, spesso, sovrastima il gamut rendendo più difficile il confronto tra gamut simili. Nonostante ciò, su spazi colori differenti come tra sRGB e un profilo colore come il PSO Coated V3, l’analisi del solido tridimensionale risulta molto utile per capire quali colori sono fuori gamut e che quindi non sono riproducibili nello spazio di destinazione. Tra le utility free, consiglio ICCView (https://www.iccview.de/) molto elementare ma utile per chi è alle prime armi. A dimostrazione di quanto complesso sia il calcolo del solido, ho comparato il risultato visivo tra ICCView e Color Think Pro per evidenziare come, nonostante i dati di ingresso siano simili, i risultati visivi possano essere differenti.

Conclusioni

Se quello che avete letto fino ad ora vi è sembrato difficile e complesso, allora avrete capito quanta competenza e conoscenza devono avere gli specialisti nel color management e il valore di tutti gli strumenti e software che permettono di misurare e gestire il colore. Solo attraverso la comprensione di questi concetti potrete raggiungere l’obiettivo e essere in grado di apprezzare il lavoro dei tecnici che personalizzano e ottimizzano il proprio flusso di lavoro, per una riproduzione colorimetricamente precisa, prevedibile e coerente.

Boscarol.com, l’enciclopedia sul colore

Non c’è professionista che almeno una volta nella vita non abbia fatto una ricerca sul colore su google e non sia incappato nel sito di Mauro Boscarol o in una delle sue pubblicazioni gratuite presenti in rete. Il sito www.boscarol.com è una miniera di informazioni accademiche e pratiche, frutto di ricerca e studio ventennale. Nella sezione “Blog” è anche presente un percorso guidato che spiega i concetti principali della gestione colore: una delle letture imperdibili e il primo vero passo verso una comprensione più concreta dell’argomento. Questo articolo è sicuramente ispirato al suo enciclopedico lavoro.

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