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Com’è cambiata la stampa delle etichette: un’analisi in attesa di Labelexpo

Etichette "storiche".

In occasione della prossima edizione di Labelexpo Europe Mike Fairley, per conto di Finat illustra i cambiamenti che hanno attraversato la tecnologia della stampa di etichette nel corso degli anni e analizza le decisioni circa gli investimenti per le macchine da stampa che oggi i trasformatori devono affrontare.

Mike Fairley è uno scrittore conosciuto a livello internazionale, consulente del settore printing, packaging, security e label industry.

Sono trascorsi oltre 400 anni da quando furono prodotte le prime etichette stampate di cui si ha testimonianza. All’epoca venivano stampate su carta fatta a mano utilizzando immagini o caratteri tipografici in rilievo intagliati nel legno o nel metallo, con un torchio a mano in legno e un semplice meccanismo a vite.

La «preistoria» delle etichette

Ci sono voluti altri duecento anni prima che le cose iniziassero a cambiare. A questo punto le macchine da stampa manuali erano in ferro con un sistema a leva per applicare la pressione, ma la carta era ancora fatta a mano. Tuttavia, agli inizi del XIX secolo, la rivoluzione industriale iniziava a portare notevoli cambiamenti nel mondo della stampa: le prime macchine da stampa rotative, il processo offset, le macchine per la produzione continua di carta.

L’Ottocento ha inoltre visto la nascita delle carte patinate, del processo a mezzatinta, della stampa a colori, e tutta una serie di nuovi requisiti di applicazione per il mercato delle etichette: l’alba di quella che oggi chiamiamo l’industria delle etichette. Le nuove applicazioni comprendevano la produzione automatica di volumi elevati di bottiglie di vetro in formato standard, l’uso di linee di riempimento per bottiglie, le prime fabbriche di inscatolamento, il rapido aumento dei prodotti farmaceutici, etichette per scatole, bagagli, scatole e fascette per sigari, scatole di fiammiferi. Tutto ciò realizzato con macchine da stampa tipografiche o offset a foglio.

Etichette “storiche”.

Gli inizi del XX secolo hanno visto l’introduzione delle prime macchine da stampa a banda stretta per nastri gommati e autoadesivi. Le innovazioni chiave per questi tipi di macchine sono stati gli sviluppi di Stan Avery che consentivano ai materiali autoadesivi di avere un supporto di sostegno ed essere fustellati in macchina. Quindi a quel punto sono stati i materiali fustellabili su un liner a consentire la produzione di etichette a bobina. Dopo poco tempo produttori come Gallus, Nilpeter e Mark Andy hanno iniziato a realizzare le prime macchine da stampa tipografica e flessografica a bobina.

Fine del XX secolo: emerge in Europa la tecnologia autoadesiva

In seguito sono arrivate le macchine da stampa serigrafiche a banda stretta, per stampa a caldo e ibride, gli inchiostri per polimerizzazione UV e una tecnologia di preparazione di lastre più avanzata. Alla fine degli anni settanta le etichette autoadesive avevano già raggiunto una quota del 7% sul mercato delle etichette europeo, con l’utilizzo di tutti i processi di stampa. Oggi le autoadesive costituiscono circa il 40% delle etichette complessivamente utilizzate, incremento causato da una serie di innovazioni tecnologiche e di stampa emerse negli ultimi trenta anni. Si tratta di progressi che hanno consentito agli stampatori di produrre più velocemente, su bobine più larghe, utilizzando strumenti rotativi e wrap-around, macchine da stampa servoassistite, e controlli che includono l’ispezione della bobina, la verifica di messa a registro, la gestione dei colori e molto altro.

Sembra incredibile, ma solo nel 1978 sono stati prodotti i primi codici a barre per la vendita al dettaglio, in particolare per i prodotti a marchio proprio dei supermercati Fine Fare, e per la prima volta un codice di velocità è stato incorporato sulle matrici delle pellicole per la produzione delle barre verticali nere sui codici. Oggi i codici a barre sono un elemento essenziale dell’etichetta di ogni articolo venduto al dettaglio in tutta Europa.

All’epoca le etichette con codici a barre per l’etichettatura dei prodotti freschi in negozio e in fase di preimballaggio prevedevano l’uso di materiali termosensibili. Bisognerà attendere fino al 1980 per vedere la diffusione della stampa termica diretta e a trasferimento termico diretto di etichette di prezzatura/pesatura con codici a barre, che poi è cresciuta rapidamente nell’ultima parte del decennio.

All’incirca nello stesso periodo è stato introdotto l’impiego di nuovi tipi di materiali per pellicole in polipropilene e polistirene (in seguito polietilene) per applicazioni di etichettatura più esigenti. La stampa di alta qualità di materiali in pellicola per l’etichettatura di shampoo, prodotti da bagno, industriali ecc. veniva ormai richiesta dai principali proprietari di marchi. Questa presentava sfide più impegnative per la stampa e trasformazione di etichette.

Tre decenni di evoluzione nella tecnologia di stampa di etichette

Per soddisfare l’evolversi dei requisiti di stampa di etichette negli ultimi trenta anni, diverse tecnologie si sono passate il testimone: negli anni ottanta era la stampa tipografica rotativa a dominare il panorama delle vendite delle nuove macchine. Poi, negli anni novanta, è seguita la crescita della flessografia. Per gran parte del nuovo millennio, la tecnologia predominante per la vendita delle nuove macchine da stampa è stata la flessografia UV. Dalla metà del primo decennio del 2000 anche la stampa digitale ha iniziato a evolversi piuttosto rapidamente, all’inizio con toner in polvere e liquido xerografico e, più di recente, con la nuova generazione di getto d’inchiostro UV e a base acquosa.

Nel 2014 è previsto il lancio della nuova stampa nanografica Landa, un processo a getto d’inchiostro offset che ha già suscitato notevole interesse nel mercato della stampa di etichette, astucci pieghevoli e imballaggi flessibili.

Senza voler ingiustificatamente allarmare i trasformatori di etichette, si segnala il considerevole lavoro in corso con l’obiettivo, nel lungo termine, di utilizzare la tecnologia inkjet per la stampa diretta su bottiglie in plastica o vetro o su barattoli di diverse forme e dimensioni. Forse attualmente non ancora un motivo di preoccupazione, questo, ma una minaccia reale per il futuro.

Cosa porterà il futuro? Fattori da considerare

In sintesi, oggi la sfida principale per qualsiasi stampatore di etichette è decidere quale investimento fare in termini di macchine da stampa per etichette quest’anno, il prossimo e quello dopo. Sarà un’altra macchina da stampa analogica flessografica UV convenzionale? Oppure una macchina offset o ibrida? Forse alcuni trasformatori devono ancora decidere se passare al digitale. Se è così, l’investimento ricadrà sulla tecnologia a toner o a getto d’inchiostro?

In passato, decidere su quale macchina da stampa investire poteva essere relativamente semplice. Invece oggi bisogna tenere conto di ancora più fattori, anche se si tratta di sistemi analogici convenzionali. L’impatto ambientale e il consumo energetico di una macchina da stampa possono avere un peso importante. Lo stesso vale per la gamma cromatica e il numero di colori o di gruppi stampa disponibili sulla macchina.

Quali sono le opzioni di finitura a valore aggiunto disponibili? Quale tecnologia di ispezione o controllo richiede la macchina da stampa? Quale tipo di velocità di produzione è richiesta per il tipo di lavoro che si svolge? Quanto tempo richiede la macchina da stampa per il passaggio da un lavoro a un altro? Il trasformatore vuole stampare altri prodotti oltre alle etichette (come per esempio imballaggi flessibili, tubetti laminati, astucci pieghevoli, sacchetti ecc.)? Questi fattori possono influenzare gli investimenti per le macchine da stampa. Tutti i principali produttori di macchine da stampa hanno senza dubbio le proprie soluzioni tecnologiche da promuovere e offrire.

Verso il digitale: fattori aggiuntivi

Quando si tratta di investire nel digitale bisogna tenere conto di molti altri fattori oltre all’investimento in una macchina da stampa. La stampa digitale è un nuovo modo di lavorare e di gestione dei colori ottimizzata. E si tratta di decidere se continuare con la tecnologia convenzionale o passare al digitale il più tardi possibile. Quali livelli di produzione di diversi lavori è possibile gestire ogni giorno senza essere sopraffatti da incombenze amministrative? Tutti questi elementi richiederanno probabilmente sistemi MIS (Management Information Systems) più sofisticati. Dunque un’altra importante decisione di investimento da prendere.

Il digitale comporta poi l’ulteriore sfida della scelta del tipo di risoluzione dpi. E ancora: il lavoro da produrre necessita di un inchiostro bianco in una delle testine di stampa? La macchina da stampa ha una gamma di colori estesa? Inoltre vi sono notevoli differenze nelle velocità di produzione tra le diverse tecnologie di stampa. Quanto è importante la velocità in caso di frequenti cambi di lavori a basse tirature?

Se si passa al digitale, anche il trasformatore deve decidere se investire nella finitura in linea o non in linea. Nel primo caso, ogni cambio di lavoro potrebbe significare un’interruzione della stampa per cambiare le fustelle. Se si producono diversi lavori a basse tirature, il cambio delle fustelle può avere un considerevole impatto sulla disponibilità di esercizio della macchina nel corso della giornata. Ne deriva una produzione ridotta e, potenzialmente, una minore redditività. Con la finitura non in linea una delle linee di finitura può gestire l’output di diverse macchine da stampa digitali, ottimizzando così i tempi di produzione.

Un’altra opzione di investimento per la finitura a disposizione del trasformatore di etichette può essere la fustellatura laser: ha un costo più elevato, ma offre vantaggi notevoli quando si eseguono molte piccole tirature ogni giorno. La fustellatura laser, combinata alla tecnologia di getto d’inchiostro (o Xeikon) in assenza di lunghezze fisse ripetute, offre l’interessante potenziale dell’unione di lavori sulla bobina longitudinalmente o trasversalmente, per l’ottimizzazione dei costi e delle prestazioni.

Accelerazione dei cambiamenti tecnologici: cosa c’è da vedere a Labelexpo Europe 2013?

Gettando uno sguardo al passato, si constata che nella stampa, soprattutto per quanto riguarda i processi e le tecnologie per le etichette autoadesive, ci sono stati più cambiamenti negli ultimi 50 anni che nei precedenti 400. Ancora oggi la tecnologia di stampa e trasformazione di etichette è in evoluzione. Ciò sarà evidente a Labelexpo Europe di quest’anno, dove saranno lanciati nuovi tipi e modelli di macchine da stampa, tra cui sempre più soluzioni provenienti dall’Asia e dal mondo della stampa digitale.

 

Un’analisi italiana ed Europea del settore. La carta tra crisi e competitività

Valori espressi in milioni di tonnellate.

di Sergio Ferraris

«Il Pil è calato del 2,4% e la domanda interna è diminuita del 3,9%, mentre la spesa delle famiglie ha segnato il valore più basso dall’inizio della crisi, un -4,3%» ha esordito Paolo Culicchi. «Nel 2012 abbiamo avuto, però, una forte rivalutazione dell’industria manifatturiera, dopo l’ubriacatura della finanza d’assalto. E anche la filiera della carta ha avuto nuove perdite sia di capacità produttiva, sia d’occupazione». Il 2012 ha visto un -5% di carta e cartoni, per 8,6 ml/ton, un valore di poco superiore al picco della crisi del 2009, con una riduzione dal 2007 degli stabilimenti che sono passati da 186 a 160. La diminuzione dei volumi c’è stata per tutte le tipologie produttive, con esclusione delle carte per usi igienici e sanitari che hanno riscontrato una piccola crescita, +0,3%. La diminuzione per le carte a usi grafici è stata del 4,6%, dovuta alla crisi dell’editoria. Notevole anche la riduzione della produzione di carte e cartoni per l’imballaggio, -6,8%, dovuta dall’andamento dell’economia generale. I vari segmenti del comparto hanno prodotto un fatturato nel 2012 di 6,75 mld/€, con una diminuzione del 7% sul 2011. In un quadro negativo tiene l’export, a dimostrazione della competitività dell’industria cartaria nonostante gli alti livelli dei costi. Nel 2012 hanno varcato i confini 3,6 ml/ton di carta e cartone, +0,2% sul 2011, valore record per il settore. I flussi di produzione verso l’Europa, (70% della produzione italiana), sono diminuiti (-0,8%) cosi come quelli verso l’Asia (-8,6%); hanno visto un incremento, invece, l’America Latina, +16,6% e l’Africa, +25,2%. Nelle tipologie di prodotti destinati alle esportazioni le carte patinate hanno visto un +4,6% seguite dalle carte per usi grafici, +1,2%, mentre nel segmento delle carte e cartoni per ondulato, destinate al mercato estero, si osserva un +1,4% e in quelle per l’imballaggio la crescita è stata del 14,3%.

Paolo Culicchi, presidente Assocarta.

Tendenze 2013

Per quanto riguarda i primi mesi del 2013, i dati disponibili mostrano volumi in calo dell’1,6% in tutta Europa – primo trimestre – diminuzione che è in linea, -1,8%, con quella italiana del primo quadrimestre. Si tratta di una riduzione che riguarda le carte per usi grafici, -5,9%, mentre si rileva un aumento per carte e cartoni per cartone ondulato, +3,9% e un incremento nelle carte per usi igienico-sanitari, +2,6%. Nel primo trimestre 2013 i consumi di carta nel complesso sono diminuiti del 6,9%, mentre si registra un +5,5% delle esportazioni: gli andamenti dei volumi e dei prezzi hanno prodotto un calo tendenziale dei fatturati dell’1,5% nel primo quadrimestre 2013.

Valori espressi in milioni di tonnellate.

Energia problematica

«I costi energetici nel nostro settore pesano da un minimo del 20% a un massimo del 50% e la parte più significativa della spesa energetica è la quota d’acquisto del gas che il comparto ha consumato nel 2012 per 2,3 mld/m3», ha proseguito Culicchi. «Nel 2012 il prezzo dell’energia in Italia è rimasto più elevato rispetto al resto d’Europa, anche se quello del gas si è allineato al resto del continente verso la fine del 2012. Da notare, però, che il prezzo europeo del gas è maggiore del 241% rispetto a quello del gas negli Usa. «Occorre sciogliere nodi competitivi come: lo sbottigliamento del Transitgas e agevolare il trasporto del gas nell’Unione europea; l’avvio delle infrastrutture Gnl; dare attuazione all’articolo 39 sugli oneri di sistema, replicandone i meccanismi nella parte gas; dare alle aziende italiane parità di trattamento sull’autoproduzione energetica rispetto alle imprese europee, avviare il riciclo di prossimità e introdurre il monitoraggio dell’export in linea con la Ue; dare attuazione al recupero energetico prioritario dei rifiuti da riciclaggio; attivare in Italia la compensazione dei costi indiretti per il settore cartario; respingere altre iniziative circa il backloading, superando il sistema Emission Trading. Ed è necessario fare presto. Il settore della carta è capital intensive e ora rischiamo di non avere più i fondi per l’adeguamento tecnologico che è un requisito essenziale e senza il quale potremmo non essere in grado di agganciare la ripresa, con una perdita di competitività non colmabile» ha concluso Culicchi.

Visione europea

«Siamo in un momento di forte trasformazione delle imprese cartarie a livello europeo nel quale è necessario imporre la nostra visione industriale che è in buona parte energetica» ha affermato Teresa Presas, direttore di Cepi (Confederazione Europea dell’Industria Cartaria). «Bruxelles ora ha più attenzione verso l’industria e c’è più consapevolezza circa la necessità di una diminuzione del carico normativo sulle imprese».

Teresa Presas, direttore Cepi.

L’industria cartaria europea, secondo la Presas, non delocalizza, ma investe e innova, ristrutturando gli impianti esistenti. Il 4% del fatturato è reinvestito in Europa e il 20% della produzione viene esportato. «Nonostante ciò l’industria della carta non è percepita come strategica al pari di quelle dell’acciaio e del cemento» continua la Presas. «La Ue afferma che entro il 2020 il contributo dell’industria al Pil europeo deve passare dal 16% al 20% e dice che: “le fabbriche del futuro saranno molto efficienti in termini di energia e di materiali, utilizzeranno materiali rinnovabili e adotteranno modelli economici sostenibili”. Noi ci riconosciamo in questa politica e come Cepi stiamo lavorando per far sì che il settore cartario diventi strategico». Uno dei rischi principali in Europa è quello normativo che nell’ultima versione del rapporto di Ernst & Young «Exploring the top 10 risks and opportunities for global organizzation» è stato messo al primo posto. «In Europa abbiamo una miriade di norme, spesso scoordinate, penalizzanti ed eccessive. Come Cepi abbiamo creato un’agenda delle priorità che cambia continuamente, due volte solo negli ultimi sei mesi, perché sopravvengono continuamente a livello europeo delle modifiche». Cruciale per il Cepi il nuovo pacchetto clima al 2030 che non può essere la riproposizione aggiornata del 20/20/20, poiché i fondamentali sono cambiati. Da una crisi economica si è passati a una probabile stagnazione economica a lungo termine, il tema chiave non è più il clima, ma la crisi economica. Lo scenario energetico, inoltre, non è più quello del 2007, poiché ora c’è un’ampia disponibilità di shale gas, ci si pongono dubbi sulla sostenibilità degli incentivi alle rinnovabili, il post Fukuschima ha reso incerto il destino del nucleare e ci si interroga se non ci siano metodi più convenienti per ridurre le emissioni rispetto all’ETS.

«L’Europa deve avere come unico obiettivo un partenariato per un’industria più forte capace di favorire l’avvento di un’economia a bassa intensità di carbonio che deve essere tradotto in un rivoluzionario programma d’innovazione» ha detto la Presas. «Il prossimo ciclo politico deve concentrarsi sulla creazione di lavoro, sulla tenuta del sistema pensionistico, favorendo la crescita, prevenendo lo scontro sociale e assicurando l’unità dell’Europa». Per portare tutto ciò a Bruxelles Cepi sta lavorando al progetto Basta! un’iniziativa di comunicazione che racchiude nella parola oltre al claim un monito che l’industria cartaria europea diffonderà presso le rappresentanze politiche europee e nazionali.

La situazione è pesante: la competitività dell’industria è seriamente a rischio.

 

Avery Dennison in prima linea nel riciclo

Molte le novità allo stand di Avery Dennison che presenta alcune interessanti proposte, in particolare segnaliamo l’innovativa soluzione per il riciclo Bottle-to-Bottle in PET che migliora in modo impressionante il processo di recupero del poliestere puro. La gamma b2b di Avery Dennison consiste nell’offerta di frontali in film Bopp trasparenti o bianchi che si staccano perfettamente dalla bottiglia in fase di lavaggio. Altro lancio da non perdere riguarda il ClearCut, una nuova piattaforma di adesivi che consente di applicare strati più sottili ai supporti migliorando la produttività delle etichette e riducendo l’eccesso di adesivo.

Screen presenta il portfolio di prodotti packaging

A Labelexpo verrà presentata la macchina da stampa digitale Truepress Jet L350UV per la prima volta in Europa.

A Labelexpo 2013 (Bruxelles, 24-27 settembre), Screen dà prova del suo impegno verso i mercati delle etichette e del packaging presentando il suo portfolio ampliato di prodotti per la stampa di etichette e imballaggi: nuove soluzioni per la stampa digitale di etichette e per la creazione di lastre per la flessografia, applicazioni innovative per il packaging su cartone e tecnologie di workflow.

In questa occasione la macchina da stampa digitale Truepress Jet L350UV farà il suo debutto commerciale in Europa e verrà dimostrata presso lo stand Screen (Stand 9G50) e lo stand del rivenditore europeo Dantex (Stand 5D20).

A Labelexpo verrà presentata la macchina da stampa digitale Truepress Jet L350UV per la prima volta in Europa.

Screen ha sviluppato la Truepress Jet L350UV per rispondere alla forte richiesta, da parte di importanti brand, di packaging dal valore aggiunto che consenta di ottenere una maggiore differenziazione tra i prodotti. Già presentato come prototipo a drupa 2012, questo sistema innovativo a getto d’inchiostro per la stampa di etichette offre qualità fotorealistica, avviamento lavoro veloce e stabilità dell’output che non richiede alcuna manutenzione quotidiana. La nuova macchina da stampa supporta larghezze di stampa fino a 322 mm e velocità di stampa fino a 50 m al minuto. Questo sistema per la stampa a getto d’inchiostro di etichette con una produttività di 16,1 m2 al minuto si afferma come leader di settore. Per automatizzare la produzione di etichette dall’inizio alla fine è possibile collegare in linea unità di elaborazione post-stampa, ad esempio per la laminazione e fustellatura.

Utilizzata unitamente alla tecnologia avanzata per la gestione del colore basata sul workflow universale Screen Equios, la Truepress Jet L350UV crea sfumature omogenee e dai colori brillanti. Per offrire una gamma di colori più ampia di quella tipica della quadricromia, la Truepress Jet L350UV utilizza inchiostri proprietari Screen UV ad alta definizione. Esiste inoltre l’opzione di un inchiostro bianco opaco, con cui rendere i colori più brillanti e ottenere maggiore versatilità applicativa grazie alla possibilità di stampare su pellicola trasparente e foil metallico. La macchina da stampa è dotata di testine piezo single-pass in scala di grigi, con una dimensione di goccia minima di 3 picolitri. La risoluzione di stampa a 600×600 dpi, insieme alle microscopiche dimensioni delle gocce di stampa, consentono di ottenere testo e immagini estremamente nitidi e definiti.

La stampante è stata progettata come unità di stampa roll-to-roll per la finitura quasi in linea, o con la capacità di finitura automatica in linea per lavorazioni quali laminazione, fustellatura, foiling, verniciatura e goffratura, ecc.

Brian Filler, Presidente di Screen Europe, dichiara: «Screen si rivolge all’industria dell’imballaggio proponendo una soluzione di stampa digitale di alta qualità e affidabilità, che consente di offrire flessibilità, basso costo di gestione e un rapido ritorno sull’investimento. La Truepress Jet L350UV è una macchina da stampa digitale eccezionale, progettata per soddisfare le esigenze di un mercato fortemente competitivo, legato alla produzione di etichette di alta qualità e ad alto valore.»

Oltre alla Truepress Jet L350UV alimentata a nastro per la stampa di etichette, i prodotti Screen dedicati al packaging il workflow EQUIOS, una gamma di dispositivi CTP termici PlateRite per la stampa flessografica e offset e la stampante digitale per etichette Truepress JetSX a fogli B2 per la stampa personalizzata su cartone e di etichette.

Rogo alle Grafiche Mazzucchelli di Cassinone di Seriate

Sulle cause dell’incendio avvenuto verso le 21,30 di sabato scorso al capannone della Grafiche Mazzucchelli di Cassinone di Seriate, alle porte di Bergamo, sono in corso gli accertamenti, anche se una prima ricostruzione dei fatti farebbe pensare a un corto circuito elettrico, dal quale sarebbero partite le fiamme.

L’incendio è scoppiato nella sala macchine e ha praticamente distrutto tutto il tetto del capannone e moltissimi macchinari dove era in produzione una Goss Sunday 96 pagine.

Per fortuna gli operai avevano smontato alle 12,30 con la fine dell’ultimo turno prima della pausa estiva. Solo l’ex amministratore delegato della tipografia, quando ha visto cosa era successo, non ha retto allo choc e si è sentito male: l’uomo è stato soccorso dal personale del 118. Il rogo è scoppiato con tutta probabilità nella sala macchine di lavorazione (che sono state danneggiate) e presto ha preso piede grazie alla di bobine di carta alte due metri presenti all’interno del capannone. Un innesco perfetto per il fuoco, che ha progressivamente aggredito il resto della struttura. I pompieri sono stati avvisati celermente e sono giunti sul posto con numerose squadre che hanno operato da sabato sera, prima per domare il rogo e poi per svuotare il capannone e mettere in sicurezza l’area.

Neenah Paper annuncia la partnership con Gruppo Cordenons per il mercato delle carte fini

Neenah Paper ha annunciato la sottoscrizione di un accordo di partnership in esclusiva con Gruppo Cordenons, produttore italiano di carte fini di alta qualità, mirato alla commercializzazione e alla distribuzione di tutte le carte Cordenons negli Stati Uniti e in Canada.

Gruppo Cordenons continuerà a produrre le sue carte presso le due strutture italiane ubicate nel nord del Paese, la Cartiera Cordenons e la Cartiera di Scurelle. Le carte saranno a disposizione dei distributori Neenah a partire dal 3 settembre 2013.

I cinque nuovi colori di Plike.

«Neenah mira inderogabilmente a fornire ai designer delle varietà di prodotto uniche, in grado di distinguere il loro lavoro,» afferma Julie Schertell, Presidente della Divisione Fine Paper. «Le carte Cordenons sono famose per la loro qualità esemplare, caratterizzata da grammature e spessori elevati, e da una palette di colori prodotti su misura del cliente. Alcune carte, come Stardream, Plike, e Canaletto, sono scelte dai designer per progetti dall’immagine unica e la qualità superiore. Questa collezione rappresenta il complemento naturale al nostro portafoglio di carte fini.»

«Siamo molto lieti di annunciare questa partnership» ha detto Ferruccio Gilberti, proprietario e presidente del Gruppo Cordenons. «La collaborazione con Neenah Paper permetterà a Gruppo Cordenons di ampliare in maniera più completa la disponibilità delle nostre carte fini in questa regione chiave del mondo. Neenah è costantemente alla ricerca di nuovi percorsi creativi di crescita sia nei segmenti di mercato consolidati che in quelli più recenti. L’allineamento delle nostre due società, in termini di immagine e di brand di alta qualità, rende questa partnership un’evoluzione perfetta per entrambe.»

In tutto il mondo i migliori designer, clienti e stampatori specializzati scelgono le carte Cordenons per biglietti da visita, bigliettini di auguri e partecipazioni, copertine, cartelle di presentazioni, cartellini, inviti, calendari, brochures, espositori, shopping bag, menu, cataloghi e direct mail. Le carte Cordenons sono adatte per tipografia, termografia, litografia, stampa a caldo, rilievo a secco e serigrafia, ma anche per la stampa tradizionale e la verniciatura UV. Grazie alla loro eccezionale resistenza, possono essere usate per successive lavorazioni di finitura quali la fustellatura, la cordonature, la piegatura e l’accoppiatura.

«Sappiamo bene che i designer vogliono poter scegliere tra diverse opzioni, ma sempre senza troppe complicazioni, e questa partnership permette un’offerta complementare di prodotti d’immagine e caratura elevate. Abbiamo colto questa opportunità per ottimizzare il nostro portafoglio e inserire nuovi articoli che integrino quelli attualmente disponibili sul mercato. Siamo entusiasti di questa partnership e riteniamo che lo saranno anche i nostri clienti» spiega Schertell.

Neenah Paper commercializzerà e distribuirà tutte le carte Cordenons e in particolare queste sei linee: Stardream, Plike, Canaletto Grana Grossa, Wild, Moondream e So…Silk.

Schertell ha sottolineato come questo accordo segua la scia di diverse partnership strategiche di successo che Neenah Paper ha intrapreso con lo scopo di potenziarne la crescita e la posizione. «Siamo impegnati nei confronti dei nostri partner e capiamo, apprezziamo e rispettiamo la lunga tradizione di artigianalità e qualità. Sono tutti brand che enfatizzano le caratteristiche di bellezza e funzionalità della carta e che continueranno a originare valore nel mercato, integrandosi come parte della grande famiglia Neenah Paper» spiega.

Sia Neenah Paper sia Cordenons sono fortemente impegnate verso un’offerta sostenibile. Cordenons è certificata FSC dall’Associazione Svizzera per i Sistemi di Qualità e Gestione sia come produttore che tramite un certificato di catena di custodia. Il 100% del fabbisogno energetico delle due cartiere italiane è soddisfatto tramite l’eco-combustione di gas naturale.

Inoltre, entrambe le cartiere vantano una lunga tradizione nella produzione della carta: Neenah Paper, fondata nel 1873, ha introdotto per prima la marca di filigrana, una pratica divenuta simbolo di autenticità per la corrispondenza commerciale e personale ancora oggi in uso. Cordenons produce carte di qualità da quasi quattro secoli.

La prima installazione europea di Rho 1030 by Durst

Da sinistra. Mal McGowan, Peter Bray (Durst UK) e Richard Bates (Durst UK)

Ufficializzata a Fespa London 2013 la vendita della prima Durst Rho 1030 d’Europa. La più veloce stampante flatbed completamente automatica verrà a breve installata presso gli stabilimenti produttivi di McGowans, uno dei maggiori stampatori digitali d’Irlanda. Mal McGowan, Managing Director di McGowans, ha commentato: «Siamo riusciti a restare ai vertici del settore continuando a evolverci e puntando sulla tecnologia digitale. Ogni giorno i nostri clienti ci forniscono nuovi spunti, ci pongono nuove sfide per la realizzazione di idee innovative e ciò ci entusiasma! La scelta di Rho 1030 ci permetterà di continuare a essere un passo avanti alla concorrenza e di offrire un servizio migliore ai nostri clienti. Rho 1030 è semplicemente la miglior stampante della sua classe in termini di produttività e qualità di stampa».

Nei suoi 20 anni di attività McGowans è cresciuta significativamente e da semplice laboratorio grafico si è trasformato in un’azienda con 90 dipendenti, due stabilimenti produttivi a Dublino e Belfast e un ufficio commerciale a Londra. Negli anni, l’azienda ha diversificato, dando vita a una gamma più ampia: dalle piccole stampe digitali fino ai prodotti retail di grande formato (espositori, POP, graphic floor, ecc.), progettazione e produzione di soluzioni espositive, segnaletica da interni ed esterni, rivestimenti per veicoli e «prodotti speciali». Anche i clienti sono cresciuti vertiginosamente, arrivando a includere diverse catene retail multinazionali quali Lidl e Primark oltre a diverse altre realtà servite indirettamente attraverso le agenzie.

«Abbiamo abbracciato la tecnologia digitale non appena è stata introdotta sul mercato» ha dichiarato McGowan. «Con Durst abbiamo un rapporto di vecchia data che risale all’installazione di una delle prime Lambda sul mercato. Oggi possediamo due Lambda che lavorano ancora a pieno regime. La nostra prima macchina digitale inkjet è stata una Inca Eagle 44 e credo che la nostra installazione fosse la terza in assoluto. Da allora abbiamo continuato a investire in tecnologia digitale alla costante ricerca di un margine competitivo e di qualità per i nostri clienti. In quest’ottica Durst è il partner ideale, costantemente impegnato nello sviluppo di soluzioni di stampa inkjet sempre all’avanguardia tecnologica».

«La scelta di Rho 1030 è dovuta a diversi fattori: innanzitutto avevamo bisogno di aumentare la nostra capacità produttiva, e per questo abbiamo iniziato a esaminare il mercato alla ricerca della macchina più adatta alle nostre esigenze. Abbiamo visto Rho 1030 per la prima volta agli Innovation Days di Durst a Lienz lo scorso aprile e siamo rimasti colpiti dalle sue prestazioni. Volevamo una macchina in grado di offrire una produzione completamente automatica e la nuova Rho risponde a quest’esigenza. Inoltre, mantiene le promesse di Durst in fatto di produttività. Anche la qualità è semplicemente sbalorditiva. Le sue prestazioni in termini di velocità sono eccellenti e – rispetto ad altre macchine di pari livello – vanno di pari passo con una flessibilità senza confronti. Analogamente, la qualità costruttiva non è seconda a nessuno».

Da sinistra. Mal McGowan, Peter Bray (Durst UK) e Richard Bates (Durst UK)

Oltre a due Lambda e a Rho 1030, il parco macchine digitale di McGowans è impressionante. Tra i sistemi large format figurano una Inca, una M-Press Tiger, 6 HP Scitex, tra le quali stampanti Indigo e Latex, Nur Expedio, una linea serigrafica e altre attrezzature. Il tutto è affiancato da una laminatrice e da tavoli da taglio automatici Kongsberg e Zund.

E riguardo ai piani per il futuro, McGowan dichiara: «Abbiamo tutte le intenzioni di crescere e diversificare ulteriormente. Vediamo Rho 1030 e Durst quali parti attive del nostro futuro. Penso che presto daremo uno sguardo alle stampanti Durst roll-to-roll e in particolare a Rho P10 per la sua eccellente qualità di stampa.»

Rossetti Group conquistata dall’innovazione tecnologica e affidabilità di Fujifilm Uvistar Pro8 da cinque metri

Roberto Feroli, Ignazio Binetti e Gaspare Bugli di Fujifilm con Damiano Rossetti di Rossetti Group a Fespa 2013.

Affermato fornitore di servizi stampati specializzato nel mondo della comunicazione visiva e dell’allestimento, Rossetti Group è la prima azienda italiana ad aver investito nel nuovo modello da cinque metri di Uvistar Pro8 di Fujifilm introdotto a Fespa 2013.

Roberto Feroli, Ignazio Binetti e Gaspare Bugli di Fujifilm con Damiano Rossetti di Rossetti Group a Fespa 2013.

Consolidato cliente Fujifilm in seguito all’acquisto cinque anni fa di una stampante flatbed Inca Spyder 320, Rossetti Group era alla ricerca di un dispositivo roll-to-roll UV, dotato anche dell’opzione per la gestione di supporti rigidi, che supportasse efficacemente il volume di lavoro esistente e aprisse la porta a nuovi business. Spiega Damiano Rossetti, titolare di Rossetti Group insieme ai fratelli Dario e Davide: «Una soluzione altamente produttiva e che non scendesse a compromessi con la qualità di stampa è stato il motivo guida del processo decisionale. Uvistar Pro8 costituisce il mix tecnologico perfetto per soddisfare le nostre esigenze.»

Damiano prosegue: «La bontà degli inchiostri Fujifilm, che garantiscono ottima adesione e duttilità e permettono di dare vita ad applicazioni dalla brillantezza superiore, ha indiscutibilmente giocato un ruolo chiave nella scelta. A ciò si aggiunge la varietà dei supporti stampabili, che ci consentirà di ampliare il ventaglio di servizi offerti.»

Damiano è stato colpito dalla versatilità di Uvistar Pro8, che è in grado di gestire materiali quali cotone, poliestere e polietilene, sempre più richiesti nel comparto dell’interior decoration che l’azienda sta approcciando negli ultimi anni. In particolare, Rossetti Group si è conquistata una posizione di spicco nel mondo degli allestimenti scenografici, dove l’utilizzo di tessuti e di inchiostri a basso impatto ambientale è un requisito essenziale.

La disponibilità di un sistema di stampa UV da cinque metri come Uvistar Pro8 che unisce costi contenuti, produttività e persegue una filosofia improntata alla sostenibilità, proietterà l’azienda verso il perseguimento di ambiziosi obiettivi imprenditoriali.

Damiano sottolinea tuttavia come non sia solo il cuore R&D di Fujifilm la ragione della scelta di Uvistar Pro8. «L’affidabilità, il servizio e l’assistenza che Fujifilm ci ha garantito in questi anni è ineccepibile. Non è piaggeria affermare che vediamo Fujifilm come un autentico partner che lavora al nostro fianco per aiutarci nella risoluzione dei problemi.» Conclude: «Le persone, insieme ai prodotti, costituiscono parte integrante delle aziende. Siamo soddisfatti del supporto ricevuto dall’intero team di vendita Fujifilm e dall’eccezionale assistenza offerta da Roberto Feroli, Wide Format Technical Service Manager di Fujifilm Italia, la cui competenza, ne siamo sicuri, ci porterà a trarre il massimo da Uvistar Pro8.»

Esperia sceglie Xerox per rinnovare il proprio ambiente di stampa per il business commerciale ed editoriale

iGen4 XXL di Xerox

Esperia, grazie alla collaborazione con Xerox, ha rinnovato il proprio parco macchine con una notevole riduzione dei costi legati alla gestione e realizzazione dei propri lavori.

La tipografia, con sede a Lavis (TN), opera da più di cinquant’anni nel settore della stampa a foglio offrendo i propri servizi di stampa commerciale ed editoriale, prestampa e servizi di comunicazione multicanale a più di 1.000 clienti. L’azienda necessitava di individuare un partner tecnologico in grado di rinnovare il proprio ambiente di stampa tradizionale e di dotarsi di un dispositivo di stampa digitale che le consentisse di diminuire le tirature garantendo al tempo stesso massima qualità e affidabilità.

In particolare, in seguito a un processo di analisi dell’impianto di stampa ideale per rispondere alle necessità aziendali e una valutazione qualitativa delle varie soluzioni offerte dal mercato, Esperia ha deciso di installare presso la propria sede di Lavis un sistema di stampa Xerox iGen4 XXL, in grado di garantire alta qualità dell’immagine, colori affidabili e una straordinaria flessibilità di supporti. Il nuovo sistema digitale ha consentito alla tipografia trentina di stampare tirature inferiori a quelle prodotte con la stampa offset oltre che la possibilità di gestire il dato variabile della comunicazione. Grazie, infatti, alla nuova soluzione iGen4 XXL toner matte, il pacchetto software Xmpie per soluzioni complete per il publishing dinamico, Esperia ha potuto incrementare le opportunità di business offrendo ai propri clienti nuovi servizi a valore aggiunto per la produzione di stampati con dato variabile e per campagne di digital marketing.

iGen4 XXL di Xerox

«Siamo molto lieti di aver rafforzato la collaborazione con un’azienda come Xerox», afferma Walter Trainoni, IT Manager di Esperia. «Avevamo già avuto modo di testare la qualità garantita dalle soluzioni Xerox grazie all’utilizzo presso la nostra sede di dispositivi di stampa digitale entry-level. Ora, con il nuovo sistema iGen4 XXL abbiamo aumentato la gamma di supporti utilizzabili per il nostro business e ridotto la necessità di ricorrere a fornitori esterni per la stampa digitale. Inoltre, l’introduzione della gestione della comunicazione multicanale tra i servizi offerti, ci ha consentito di accrescere il nostro team con l’inserimento di persone che si occupassero della gestione di questo nuovo settore».

«La partnership con Esperia è uno dei casi che testimonia come Xerox supporti le aziende del mercato della comunicazione nell’offrire il meglio ai propri clienti, aumentare il volume dei lavori prodotti e ridurre i costi», ha dichiarato Sergio Andreani, Graphic Communications Director di Xerox Italia. «Il sistema Xerox iGen4 XXL supporta la tipografia nello sviluppo delle opportunità di business, grazie a elevata capacità di produzione, avanzate funzioni automatiche integrate ed eccellente fedeltà cromatica. Siamo molto fieri di questa collaborazione e di offrire soluzioni e servizi che siano in grado di semplificare la gestione del business dei nostri clienti, proprio come è avvenuto per Esperia».

La famiglia di prodotti Enfocus Connect 11 migliora il processo di invio di file ai clienti

Enfocus ha annunciato la disponibilità della sua nuova famiglia di prodotti Connect 11. Bene accolta sul mercato da progettisti e produttori di materiali stampati, la famiglia di prodotti Connect 11 risolve i problemi legati ai file prodotti dai creativi, consentendo di risparmiare tempo, denaro e di evitare ritardi nella produzione.

La famiglia di prodotti Connect 11 è stata sviluppata per colmare il divario presente tra progettisti e professionisti della produzione. Consente ai progettisti di consegnare file di alta qualità, al primo tentativo, garantendo quindi la produzione di alta qualità di PDF indipendentemente dall’applicazione per la creazione di documenti utilizzata o dai livelli di competenze del progettista relativamente alla creazione di PDF.

«Il PDF è diventato il formato di trasferimento file prediletto dagli ambienti di ufficio alle agenzie, società di progettazione e fornitori di servizi di stampa», ha spiegato Fabian Prudhomme, vicepresidente di Enfocus. «Ma ci sono ancora numerosi problemi legati alla creazione di PDF di alta qualità per la stampa. Numerosi fornitori di servizi di stampa dedicano troppo tempo alla revisione e alla correzione dei file dopo la ricezione dei lavori. Abbiamo sviluppato la famiglia di prodotti Connect 11 per risolvere questi problemi alla radice, rendendo il processo di creazione e invio di PDF uniforme e prevedibile. Grazie alla conformità allo standard Adobe Normalizer – lo standard di settore per la creazione di PDF – abbiamo garantito che la famiglia di prodotti Connect 11 rappresenti il metodo più semplice e affidabile per la produzione di PDF affidabili».

Connect 11: in dettaglio

Enfocus Connect utilizza una tecnologia all’avanguardia e sostituisce un paio di affermati prodotti Enfocus: Instant PDF e PitStop Connect. La famiglia Connect introduce un nuovo livello di creazione e controllo qualità dei PDF unitamente all’automazione della consegna dei lavori, per semplificare e rendere uniforme la collaborazione tra designer e produttori. Sono ora disponibili due versioni della famiglia di prodotti Enfocus Connect 11 – Connect YOU per i singoli utenti e Connect ALL per i fornitori di servizi o i grandi gruppi di creativi.

Connect YOU

Enfocus Connect YOU è una soluzione per singoli utenti dal prezzo accessibile e facile da usare che consente a chiunque di creare PDF di alta qualità con qualsiasi applicazione e consegnarli automaticamente alla produzione, corredati di istruzioni. I PDF vengono realizzati in base a standard predefiniti, poi controllati, corretti e caricati automaticamente con un solo clic. Non occorrono competenze specifiche.

Connect ALL

Enfocus Connect ALL consente ai fornitori di servizi di stampa di installare e gestire con facilità le soluzioni Connect presso un numero illimitato di clienti esterni. È possibile personalizzare i connettori per i singoli clienti oppure crearne di nuovi per funzioni di utilizzo generale quale invio di lavori, distribuendoli a numerosi clienti. Ciascun connettore creato può essere totalmente personalizzato per creare, verificare e risolvere i problemi legati a PDF di alta qualità, raccogliere informazioni su job ticket elettronici e inviare i lavori a diversi server, quali FTP, HTTP ed Enfocus Switch.

Alle icone dei connettori può essere applicato un logo aziendale o un particolare sfondo, per personalizzare ancora di più il servizio. È inoltre possibile arrivare all’automazione completa unendo Connect ALL a Enfocus Switch. Ne risulta un ambiente di automazione perfetto e ideale per i professionisti dell’industria grafica.

Connect ALL e Connect YOU migliorano la qualità dei file e semplificano la consegna di lavori per i professionisti del settore delle arti grafiche.

Le opinioni dei clienti

«La famiglia di prodotti Enfocus Connect rappresenta una soluzione eccezionale», afferma Axel Robert, Prepress, Print Studio & Graphic Chain Quality Manager per Ubisoft. «La famiglia di prodotti Connect 11 offre semplicità d’uso e flessibilità per la creazione, verifica e consegna di PDF (e di altri formati di file) in risposta a diverse esigenze di produzione. La famiglia di prodotti Connect 11 risulterà estremamente utile ai progettisti, semplificando per loro la creazione e la consegna di PDF di qualità per la produzione: si tratta di uno strumento eccezionale per l’intera filiera produttiva dell’industria grafica».

 

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