Home Blog Pagina 106

Manutenzione e assistenza nel mondo inkjet

Meno componenti, meno problemi. Semplificare la progettazione e la costruzione di un sistema di stampa è spesso il miglior modo per limitarne la manutenzione. Per comprendere gli ambiti che riguardano la manutenzione e l’assistenza delle stampanti inkjet è necessario analizzare come funziona un sistema di questo tipo. Non faremo particolari confronti con i dispositivi di stampa tradizionali che, per loro natura, comprendono diversi fattori che possono diventare critici quando si parla di manutenzione: matrici, meccaniche, aspetti chimico/fisici ecc…

L’inkjet è definita una tecnologia “a freddo” perché, a differenza di altre soluzioni, non richiede la produzione di calore per l’asciugatura o i trattamenti del supporto; per questo tutti gli aspetti relativi ai consumi e alla manutenzione dei componenti dedicati alla produzione di calore (si pensi al fusore nel mondo toner) sono assenti a vantaggio di anche un migliore impatto ambientale.

Minori parti sono presenti anche nei sistemi di scrittura che nella stampa ad alta velocità si basa su array di teste di stampa in grado garantire velocità di espulsione delle gocce costante e pieno controllo sulla quantità di inchiostro emesso. La manutenzione delle teste non prevede interventi manuali, se non nei casi effettivo default, e gli operatori di stampa devono solamente eseguire delle procedure per effettuare la pulizia deli ugelli e delle piastre, che sono poi eseguite dalle macchine stesse. Un vantaggio in termini di tempi e sicurezza che permette di rendere operativi anche addetti poco avvezzi alla gestione di queste problematiche.

Le criticità che spesso emergono riguardi ai sistemi di stampa inkjet sono spesso legate ad errate percezioni su essicamento degli inchiostri e problemi di mancato allineamento. Nei sistemi di stampa professionali le teste sono costantemente monitorate e mantenute attive e nei periodi di inattività sono coperte da un sistema di protezione che le mantiene nelle condizioni ideali di conservazione. E se questo tipo di tecnologia di controllo prima era a bordo solo delle macchine a bobina oggi sono presenti anche nei sistemi di stampa a foglio portando la semplicità ed affidabilità della tecnologia inkjet in molte realtà produttive e nei CRD.

Una minore manutenzione e migliorata affidabilità rende questi sistemi ideali per ridurre i tempi di stop e da efficienza ai flussi di lavoro che vedono la stampa come parte del processo. Oltreché essere un ulteriore aiuto alla sostenibilità ambientale.

SCOPRI LA SOLUZIONE KYOCERA PER LA STAMPA DI PRODUZIONE

Book on demand: quali impatti con l’inkjet?

Stampare anche una singola copia, magari personalizzata, è il principio base dietro al concetto di “book on demand”; è una realtà ormai consolidata del mercato editoriale che ha beneficiato del grosso impulso dell’innovazione tecnologica di due processi strategici: la stampa a tirature limitate e i sistemi informatici dedicati alla gestione dell’ordine.

Sono molteplici i portali e siti web utilizzati dagli editori per soddisfare la singola richiesta del cliente e sono sempre meno i testi prodotti in quantità “industriali”, riservato ai grandi titoli e best seller ancora stampati con tecnologie di stampa tradizionali. Aumentano invece gli editori, anche piccoli e indipendenti, che promuovono i propri prodotti online con sistemi di ordine e gestione automatici, modulando le tirature in base alle copie vendute. L’ultimo rapporto AIE conferma questo trend, con la vendita dei libri attraverso gli store online che passa dal 27% del 2019 al 43% del 2020.

Una crescita del settore che evidenzia la necessità concreta degli editori di produrre titoli sulla base della reale richiesta del lettore.
Come produrre quindi seguendo le regole del time to market? Le tecnologie digitali sono oggi un modello di produzione efficiente e ottimizzato sui volumi e sui consumi e l’inkjet è un mondo concreto a cui si rivolgono gli stampatori che hanno necessità di produrre ad alta variabilità e in tirature limitate.

I sistemi di stampa digitale odierni a bobina sono in grado di sostenere tirature complessive di parecchi milioni di pagine mese, ora affiancate anche da sistemi inkjet a foglio che possono arrivare oltre il milione di pagine mese, con livelli qualitativi costanti dal primo all’ultimo foglio stampato.
I sistemi inkjet offrono diversi vantaggi sia in termini economici sia di manutenzione e assistenza, pensati per ridurre al minimo i tempi di avviamento, gli sprechi dell’inchiostro, lo stress del supporto e la scalabilità delle produzioni: quest’ultimo aspetto permette di pensare all’inkjet come tra i più rapidi workflow quando si parla di analizzare i tempi di produzione dal click al prodotto finito. Diventa unico ed efficace quando il dato variabile è un aspetto centrale.

Per questo conoscere e testare queste tecnologie è la chiave per cavalcare la crescita di questo mercato e ottenere un vantaggio competitivo.

SCOPRI LA SOLUZIONE KYOCERA PER LA STAMPA DI PRODUZIONE

Albertini Packaging Group verso la Carbon Neutrality

Albertini Packaging Group è costantemente impegnata in una politica di sostenibilità, tesa alla realizzazione di un’impronta GHG della sua attività che definisca una prospettiva di riduzione e partecipazione al processo di decarbonizzazione globale.

Per la realizzazione del Carbon Footprint, il punto di partenza è dato dall’individuazione delle prestazioni ambientali dell’azienda, identificandone e valutandone le fonti chiave di emissione. Il metodo utilizzato per il calcolo del Carbon Footprint è stato suddiviso in tre fasi: inizialmente è stata effettuata una raccolta dati, seguita dall’analisi degli stessi con la loro conversione in CO2 emessa, per poi concludersi nella stesura del report. Gli ambiti valutati sono stati: Acquisto di beni e servizi; Emissioni fuggitive; Beni capitali; Trasporto degli impiegati; Fine vita dei prodotti; Rifiuti; Trasporti; Energia.

Rispetto ai dati esplicati nel report, l’azienda, in vista dell’obiettivo di abbattimento delle emissioni e del risparmio energetico, ha già implementato diversi miglioramenti. L’acquisto di beni rappresenta per Albertini Packaging Group l’ambito di maggior emissioni di CO2 (il 56% del totale delle emissioni); si tratta di un’attività che non dipende direttamente dall’azienda stessa e per compensare questo dato gli acquisti vengono effettuati seguendo una politica di sostenibilità. Infatti, se disponibili, vengono scelte materie prime certificate FSC e PEFC.

Anche con riguardo all’analisi delle modalità di spostamento dei dipendenti, è possibile individuare le notevoli migliorie che vi sono state apportate. In primo luogo, dopo aver ultimato i traslochi degli stabilimenti, molti dipendenti effettuano meno km per raggiungere il luogo di lavoro, inoltre, i viaggi aziendali sono stati ridotti allo stretto indispensabile e, contestualmente, il parco auto del settore vendite ha visto un incremento delle auto ibride, dal 40% nel 2018, al 100% di oggi.

I nuovi stabilimenti sono molto vicini (700 metri), il che permette un’organizzazione sinergica per l’ottimizzazione dei trasporti sia in ingresso che in uscita. Lo stabilimento a Belgrado, situato a circa 1.000 km di distanza (poco più della distanza Milano-Napoli) ha un impatto marginale, proprio in conseguenza dell’ottimizzazione nell’efficienza dei trasporti. Albertini Packaging Group orienta i propri partner al rispetto dell’ambiente e del clima attraverso una costante collaborazione, finalizzata il più possibile alla diminuzione delle emissioni in atmosfera, in particolare di gas lesivi allo strato di ozono e ad effetto serra, nonché al corretto smaltimento dei rifiuti, promuovendone il riciclo, al controllo del suolo, all’approvvigionamento idrico e, infine, al risparmio energetico.

In particolare, dall’inizio del 2021, l’azienda ha implementato una politica di gestione e smaltimento dei rifiuti in collaborazione con una multinazionale europea specializzata nell’ottimizzazione del riciclo e nella riduzione dell’impatto ambientale, in modo da rendere il loro impatto sull’ambiente più sostenibile. Nell’ottica di un costante obiettivo di miglioramento, l’azienda sta effettuando uno studio circa i progressi maturati, anche sviluppando un report periodico sull’impatto ambientale legato ai rifiuti prodotti.

L’impegno di Albertini Packaging Group, per lo sviluppo di una politica ambientale sostenibile, si configura anche con la valorizzazione dell’uso dell’energia, declinata in azioni quali l’utilizzo di energia rinnovabile (geotermica e solare) e l’efficienza energetica di tutte le attività (conversione del parco auto ad auto ibride, passaggio ad un’illuminazione a LED negli stabilimenti, utilizzo di elettricità e gas provenienti da fonti rinnovabili).

L’azienda sta già lavorando ad un report aggiornato, che pubblicherà nei prossimi mesi, che evidenzi gli ulteriori e costanti progressi fatti rispetto al 2018. L’obiettivo finale del lavoro è quello di rendere entro pochi anni l’azienda completamente carbon-neutral, riducendo al minimo le emissioni e compensando quelle residue con una campagna di piantumazione del nostro territorio.

Loretoprint incontra la versatilità di Zund

Loretoprint è un punto di riferimento della stampa a Milano. Dietro alle parvenze di un classico negozio con un grande bancone circondato da un coloratissimo showroom di esempi applicativi, si cela una filiera completa per la produzione di stampe in piccolo e grande formato, che va dal reparto grafico al finishing. Un intero ciclo produttivo in grado di offrire la migliore proposta tecnica/economica in termini di materiali, stampa, finitura, allestimento e consegna.

“Nel nostro settore la tecnologia è una delle componenti fondamentali del successo”, afferma Vito Ferrone, titolare di Loretoprint. “Per questo siamo costantemente attenti alle novità del mercato e molto spesso siamo stati i primi a installare nuove tecnologie con lo scopo di anticipare le esigenze del mercato ed essere già pronti a soddisfarle non appena si fossero manifestate”.

“Per crescere – aggiunge – non bisogna aver paura di cambiare”. E 55 anni di storia dell’azienda raccontano una costante metamorfosi segnata da investimenti in innovazione tecnologica, sperimentazione, ampliamento dell’offerta e differenziazione. Una storia dove la scelta di specifiche attrezzature ha segnato un’evoluzione camaleontica che ha portato Timbroloreto a diventare Loretoprint, punto di riferimento per la stampa digitale di Milano. Nel percorso di evoluzione di Loretoprint, il 2010 segna due tappe fondamentali: l’ingresso nel mondo della stampa su rigido e l’installazione del primo plotter da taglio Zund, utilizzato per lavorazioni di finiture inedite sia su materiali rigidi, sia in bobina.

“L’evoluzione fa parte del nostro DNA”, prosegue Ferrone. “Nel tempo si è evoluto il nostro parco macchine e con esso la nostra offerta e la nostra identità. Scegliere Zund è stato quasi naturale perché i plus più importanti che riconosciamo a questa tecnologia sono la resistenza e la modularità”. I sistemi Zund infatti, come è noto, possono essere accessoriati nel tempo per svolgere nuove lavorazioni o per trattare nuovi materiali. Una tecnologia dunque perfetta per l’anima camaleontica di Loretoprint, che dai prespaziati passa con grande rapidità alla produzione di astucci nobilitati con finiture oro e argento.

Il business model di Loretoprint, così come le idee di Vito Ferrone, sono ben chiari. Da un alto, la clientela “consumer” che comprende una miriade di attività ed esercizi di Milano e hinterland, dall’altro, i clienti “contract”, grandi brand della cosmetica e del retail per i quali Loretoprint sviluppa commesse chiavi in mano fino alla consegna negli store di tutta la penisola.

“Covid-19 a parte che, come per tutti, ha ovviamente influito sui risultati del 2020, negli ultimi 5 anni abbiamo raddoppiato il fatturato, il nostro organico e potenziato con nuove tecnologie il reparto produttivo, che ha visto la recentissima installazione del secondo plotter Zund. Nello specifico il modello G3 3xl-1600, destinato alle lavorazioni XXL”.

Perché ancora Zund? “Come detto prima, siamo promotori del cambiamento, volto però a crescere e a evolversi. In 10 anni abbiamo potuto solo confermare l’affidabilità e le alte prestazioni della tecnologia Zund, a cui oggi più che mai si aggiunge il valore di un customer care che fa la differenza dimostrando in ogni occasione grande predisposizione ad ascoltare ed estrema rapidità a rispondere”.

Gallus High Performance Days: successo per il primo evento virtuale di Gallus

Il numero di partecipanti e i feedback positivi premiano il nuovo formato dell’evento: con più di 1500 registrazioni l’evento “Gallus High Performance Days 2021” svoltosi il  3 e 4 marzo 2021 è stato un grande successo. Utilizzando questo nuovo format di evento digitale, Gallus ha dimostrato i punti salienti dei sistemi di stampa di etichette digitali e convenzionali. Conferenze di esperti hanno inoltre informato i partecipanti su diversi argomenti quali la stampa digitale di etichette con inchiostri a bassa migrazione.

Per quanto riguarda il digitale, sono stati mostrati in dettaglio i vantaggi della Gallus Labelfire, comprese le caratteristiche tecniche più importanti. Il risultato di stampa è stata un’etichetta stampata in digitale, altamente impreziosita con effetto metallico, applicato in digitale grazie alla Digital Embellishment Unit (DEU).

Per quanto riguarda la stampa convenzionale, le demo sono state sulla Gallus Labelmaster e la Gallus RCS 430. I partecipanti all’evento virtuale hanno potuto seguire la produzione di un’etichetta per shampoo su materiale PP trasparente sulla Gallus Labelmaster con Digital Printbar integrata “White Edition”. Con questo modulo digitale è possibile stampare in digitale un bianco opaco o integrare cambiamenti di lingua su diversi punti di un’etichetta. Dopo questa dimostrazione è seguita l’etichetta “Game-Changer” che ha dimostrato che la Gallus RCS 430 – in questo caso con l’unità di goffratura a caldo Pantec Rhino integrata – è in grado di convincere con una varietà di processi e varie applicazioni. La Gallus RCS offre inoltre un processo di preparazione del lavoro semplice e veloce.

Nelle cosiddette Breakout Sessions gli esperti di etichette hanno parlato in dettaglio di tre diversi argomenti. Martin Leonhard ha spiegato cosa considerare nella stampa digitale di etichette con inchiostri a bassa migrazione, Oliver Vetter ha parlato dei vantaggi della stampa serigrafica rotativa e del processo di prestampa facile e veloce e Vladimir Tyulpin della Avery Dennison ha fornito informazioni sulla scelta del substrato per il getto d’inchiostro UV ibrido e la flessografia.

Per i partecipanti registrati i video sono ancora disponibili sulla piattaforma dell’evento.

 

Webinar Federazione Carta e Grafica e Confindustria: al via il 18 marzo

Assografici, grazie all’apporto organizzativo di Confindustria e sotto l’egida della Federazione Carta e Grafica, dà il via giovedì 18 marzo al primo di due importanti appuntamenti informativi su alcune delle tematiche più attuali dell’agenda di Governo.
Il 18 marzo alle ore 14:30 la Federazione Carta e Grafica, di cui fa parte Assografici, ha l’opportunità di ospitare un webinar informativo organizzato da Confindustria dal titolo “Legge di Bilancio 2021: le principali misure fiscali per le imprese”, dedicato alle aziende della nostra filiera.
Il webinar vedrà l’intervento di Stefano Santalucia, referente Area Politiche Fiscali di Confindustria e costituirà l’occasione per una analisi delle principali misure fiscali (anche quelle introdotte al fine di contenere gli effetti negativi derivanti dall’emergenza epidemiologica) e per la discussione dei principali aspetti operativi e dei dubbi interpretativi. Di particolare interesse le misure di carattere fiscale che spaziano dagli incentivi a ricerca e innovazione, agli interventi sul reddito di lavoro dipendente, dalle semplificazioni in ambito IVA alle misure per le aggregazioni tra imprese, dagli aiuti a specifiche aree del Paese alle norme di fiscalità internazionale.
L’iscrizione al webinar “Legge di Bilancio 2021” è gratuita e, per iscriversi al webinar occorre registrarsi compilando i campi richiesti nel form di iscrizione al seguente link:
Il webinar costituisce il primo di due incontri organizzati da Confindustria per Federazione Carta e Grafica; il secondo incontro su “Piano Transizione 4.0”, di cui saranno diffusi i dettagli nel corso dei prossimi giorni, avrà luogo venerdì 26 marzo.

Future Factory: l’evento che riunisce la community del printing, del packaging e del converting

L’appuntamento è fissato per il 10 e l’11 giugno e coniuga l’analisi degli scenari globali con gli orientamenti del settore in ottica sostenibilità, digitalizzazione e servitizzazione. “Il domani al servizio dell’uomo” è il claim alla base di Future Factory 2021, la nuova edizione dell’evento annuale di Acimga, reduce dal grande successo del percorso di internazionalizzazione del 2020. Un claim che vuole sottolineare, in questo preciso contesto globale, la necessità di riposizionare l’essere umano al centro della scena, anche all’interno di tutte le strategie industriali, sia come relazione tra azienda e cliente, ma anche nei rapporti umani all’interno dell’azienda stessa, come valore aggiunto strettamente correlato al concetto di brand reputation. Il consueto appuntamento con la filiera del printing, del converting e del packaging toccherà ancora una volta i temi del futuro della stampa, fornendo prospettive sempre diverse attraverso ospiti di portata internazionale e speech visionari e concreti. Future Factory 2021, nuovamente condotto da Matteo Bordone, giornalista, opinionista e blogger, in continuità con l’edizione passata e con gli Streaming Roadshow 2020, si terrà in forma phygital, con il pubblico in presenza e contemporaneamente in diretta streaming per raggiungere un vasto pubblico internazionale. Nel corso della due giorni si intervalleranno ampie panoramiche sul contesto corrente, insieme a focus e approfondimenti concreti sul settore in merito ai principali temi di rilievo, quali sostenibilità, industria 4.0, servitizzazione e risorse umane, temi verticali nel comparto, che abbracciano però anche un contesto molto più ampio.
Tra i relatori, per una prospettiva sul contesto economico orientato all’innovazione tecnologica, Alec Ross, consulente senior per l’innovazione della Segreteria di Stato durante l’amministrazione Obama. Ivana Pais, professore associato in Sociologia Economica all’Università Cattolica del sacro Cuore con ricerche orientate all’economia delle piattaforme e al lavoro digitale, affronterà il tema del Platform Model, forma organizzativa distintiva del XXI secolo, al centro di una sfida manageriale altrettanto distintiva. Paola Mariani, professore associato di diritto internazionale presso l’Università Bocconi di Milano nei corsi di “International law and EU Law” e “EU private international law”, offrirà la propria competenza focalizzandosi su temi economici collegati al diritto internazionale. Importanti referenti dalle associazioni di filiera, nazionali ed internazionali, forniranno infine nuovi punti di vista sul settore guardando agli orientamenti futuri per i prossimi anni. “Per affrontare le sfide che il mondo ci pone in questa fase di transizione globale, le aziende della filiera devono essere in grado di rispondere in maniera congiunta e verticale, secondo linee guida concrete” afferma Aldo Peretti, presidente di Acimga.

 

Tecnologie a confronto: toner vs inkjet

Un occhio poco allenato riconosce una stampa realizzata da un sistema toner rispetto a quella fatta da un sistema inkjet, mentre uno poco allenato ha solamente una percezione di maggiore o minore contrasto, di morbidezza o secchezza. La differenza superficiale e visiva tra le due tecnologie spesso è questa: la brillantezza e lucidità del toner, che non penetra nei supporti, è molto apprezzata sui sistemi a colore e in applicazioni che richiedono una profondità e saturazione del colore elevata e critica per la stampa di testi.

I sistemi inkjet garantiscono una resa migliore nei campi in cui bisogna garantire la leggibilità e morbidezza nei colori.

Uno sguardo più tecnico mostra le maggiori differenze tra i due sistemi proprio per come interagiscono con i supporti. La tecnologia toner usa cariche elettrostatiche per formare l’immagine e richiedono la fusione del toner tramite calore ponendo, tra i molti benefici, due criticità: la deformazione della carta e il consumo energetico. Gli inchiostri di un sistema inkjet penetrano i materiali e asciugano a basse temperature (anche ambiente) senza alcuno stress per la carta, la finezza e fluidità della goccia può essere un problema su alcuni supporti per cui spesso questi devono avere un trattamento superficiale per evitare che le gocce vadano troppo in profondità. Tuttavia, da qualche anno sono comparsi su mercato macchine a bobina e da foglio che non hanno necessità di stampare su carte pre-trattate; grazie all’utilizzo di inchiostri ad alta densità e contrasto e sistemi di asciugatura a bassa temperatura è possibile stampare sui comuni supporti di stampa. Per questo motivo sempre più stampatori guardano con attenzione a questa tecnologia per avere una reale opportunità di scambio lavoro tra produzione tradizionale e produzione digitale senza dover trovare soluzioni di compromesso.

SCOPRI LA SOLUZIONE KYOCERA PER LA STAMPA DI PRODUZIONE

 

Kyocera, l’era del Production Printing inkjet è iniziata!

Produttività, ottimizzazione, sostenibilità ambientale e gestione del dato variabile. Il mondo della stampa digitale si è sempre contraddistinto su questi aspetti. Il mercato richiede la massima efficienza già a partire dalle basse tirature, senza alcun compromesso in termine di qualità e gestione dei costi. In questo scenario, l’inkjet rappresenta il presente e futuro del printing. Soluzioni versatili e scalabili sono le più ricercate dagli stampatori moderni che possono differenziare il business e offrire prodotti pensati ad hoc senza ricorrere necessariamente alle attrezzature di stampa tradizionale.

L’era del Production Printing inkjet è iniziata

è un invito a scoprire questo mondo attraverso le potenzialità della nuova TASKalfa Pro 15000c: una soluzione a getto d’inchiostro a colore in grado di stampare fino a 1 milione di pagine/mese su qualsiasi supporto senza necessità di primer o trattamenti dei supporti.

Partecipa al webinar gratuito

il 24 Marzo 2021 dalle ore 11:00 alle ore 12:30

registrati qui!

Contatto con gli alimenti, le novità normative

Muoversi nei meandri della regolamentazione per la produzione e l’uso di plastiche e di multimateriali carta-plastica che vanno a contatto con gli alimenti non è semplice. Esistono, oltre alle disposizioni nazionali, anche diversi regolamenti a livello europeo. Il più completo è il Reg. (UE) 10/2011 a cui sono state introdotte importanti novità con il suo XV emendamento: il nuovo Regolamento (UE) 1245/2020.

Tema delicato quello dei materiali e gli oggetti in materia plastica destinati a venire in contatto con alimenti. I prodotti destinati al food contact, nei quali spesso sono accoppiati film plastici con carta, devono rispondere a una rigorosa normativa.

A fine dello scorso anno Innovhub SSI in collaborazione con l’Istituto Italiano Imballaggio ha affrontano queste tematiche in un workshop tecnico dedicato ai più recenti aggiornamenti normativi introdotti dal Regolamento (UE) 1245/2020, ultimo importante emendamento al Reg. (UE) 10/2011 sulle plastiche a contatto con alimenti.

Le norme

Il quadro normativo che si occupa di Moca – materiali e oggetti a contatto con alimenti – è complesso e si è andato arricchendo nel tempo. A partire dal Reg. 178/2002, che tratta il tema della sicurezza alimentare e nel quale, per la prima volta, si introduce il tema della sicurezza dell’imballaggio a contatto con alimenti; fino al Regolamento Quadro per tutti i Moca ovvero il Reg. 1935/2004. Proprio in questo documento, all’articolo 3, si definisce un principio base molto importante: tutti i materiali per i Moca non devono introdurre rischi per il consumatore né modificare le caratteristiche organolettiche degli alimenti. A questi documenti sono seguiti nel tempo il Reg. 2023/2006 sulle buone pratiche di fabbricazione, ovvero tutte le azioni che mantengono la conformità dei Moca, in tutte le fasi di lavorazione – dalla produzione alla distribuzione, fino all’uso finale. E ancora 5 regolamenti specifici – per cellulosa rigenerata, ceramiche, materiali attivi e intelligenti, plastica riciclata, oggetti in plastica –; e quelli dedicati ad alcune sostanze di partenza per la produzione di Moca.

Tutti gli altri materiali non oggetto di una specifica normativa – tra cui carta e cartone – sono stati lasciati, invece, alla discrezione degli Stati membri che vi possono adottare norme nazionali.

Tra le normative finora realizzate per i Moca, ha spiegato Serena Bariselli, responsabile Settore idoneità al contatto con alimenti di Innovhub SSI – Area carta, il Regolamento sulle plastiche è ad oggi il più completo. Si tratta del già citato Regolamento (UE) 10/2011 riguardante i materiali e gli oggetti di materia plastica destinati a venire a contatto con i prodotti alimentari, che si compone di 48 consideranda, 23 articoli suddivisi in 6 capi, e 6 allegati. La Commissione europea ha emanato persino due Linee guida per meglio comprendere il Reg. 10/2011. Il regolamento affronta anche il tema dei materiali e oggetti multistrato e multimateriali utilizzati nei Moca, nello specifico all’articolo 14.

Dalla sua nascita il regolamento 10/2011 ha subito diverse modifiche, l’ultima delle quali è il XV emendamento della Commissione europea.

Novità 2020

Pubblicato il 2 settembre 2020, il XV è un emendamento importante, che modifica e rettifica il precedente documento e prende il nome di Regolamento (UE) 1245/2020.

Il nuovo documento, in particolare:

– introduce la modifica delle restrizioni e delle specifiche per alcune sostanze, inserendo all’Allegato I nuove sostanze autorizzate nella lista positiva e stabilendo nuovi limiti di migrazione per altre;

– sostituisce l’Allegato II sulle restrizioni per materiali e articoli in plastica relative a metalli e ammine aromatiche primarie;

– modifica il punto 6 dell’Allegato IV sulla “Dichiarazione di conformità” (DDC);

– modifica e aggiunge alcune modalità e condizioni previste all’Allegato V relativo alle prove di migrazione.

Tra le novità principali introdotte, l’Allegato II del nuovo regolamento è un’integrazione, spiega Carmen Sorice, responsabile Area testing dell’Istituto Italiano Imballaggio. Al suo interno sono riportati i limiti di migrazione e di utilizzo previsti per 24 sostanze. Inoltre sono stati introdotti anche nuovi metalli pesanti in aggiunta alla lista attualmente in vigore. Nello specifico si tratta di arsenico, cadmio, piombo, mercurio e antimonio per tutti i tipi di plastica e di lantanidi – lantanio, europio, gadolinio e terbio – per le poliolefine. Le nuove restrizioni, presenti sempre all’Allegato II, riguardano invece il limite di rilevamento delle ammine aromatiche primarie, che è stabilito a 0,002 mg/kg di simulante alimentare.

Il punto 6 dell’Allegato IV precisa invece che nella DDC si dovrebbe riportare la quantità delle sostanze soggette ai limiti espressi nell’Allegato II. Inoltre si parla di “genotossicità”, asserendo l’obbligo di fornire informazioni sull’eventuale presenza in un materiale od oggetto in plastica di sostanze la cui genotossicità non possa essere esclusa.

Per quanto riguarda le prove di migrazione dell’Allegato V, le novità riguardano i requisiti a cui rifarsi per la determinazione delle migrazioni negli “oggetti di uso ripetuto”. Nel nuovo regolamento si stabilisce come le migrazioni globali e specifiche non debbano aumentare nel passaggio alle prove successive; in caso ciò avvenisse, il materiale non potrà essere definito conforme.

Infine, vi è introdotta – sempre all’Allegato V – una nuova condizione di contatto, la OM0 (overall migration 0). Questa dovrà essere adottata per applicazioni di contatto di breve durata a temperatura ambiente oppure se a temperature inferiori; in particolare si prevede un contatto per la prova di 30 minuti a 40 °C.

I cambiamenti introdotti dal nuovo regolamento non vanificano però quanto stabilito in precedenza. Come precisa Sorice, i materiali e gli oggetti di materia plastica che sono conformi alla versione precedente del Reg. 10/2011 – antecedente quindi all’entrata in vigore del nuovo regolamento –, a patto che siano stati introdotti per la prima volta sul mercato prima del 23 marzo del 2021, potranno continuare a essere immessi sul mercato per un altro anno e mezzo da quella data – precisamente fino al 23 settembre del 2022 – e potranno altresì rimanere sul mercato fino a esaurimento delle scorte.

Cosa fare per i multistrato e multimateriali

Al settore di produzione e lavorazione delle carta interessa nello specifico come trattare i multistrato e multimateriali che devono entrare in contatto con alimenti. L’articolo che ne parla, già all’interno del Reg. 10/2011, come spiegato da Sorice, è il citato articolo 14. Vi si esplicita che tutti gli strati costituiti da plastica devono essere conformi al regolamento stesso. E ancora che, in caso di materiale multistrato, lo stato in plastica non a diretto contatto con l’alimento e da questo separato da una barriera funzionale può essere fabbricato con sostanze non figuranti tra le autorizzate dell’Allegato 1 – fatta eccezione per le mutagene, cancerogene o tossiche. Inoltre per questi strati di plastica gli articoli 11 e 12 – migrazione specifica e globale – non vengono applicati; tali valori limite possono essere definiti dalla legislazione nazionale.

In Italia la normativa che se ne occupa è il DM 21/03/1973 che, all’articolo 5, parla di barriera. Vi si specifica che, nel caso di accoppiati o di altri materiali complessi – per esempio carta accoppiata a plastica o con un coating –, lo strato a contatto diretto con gli alimenti deve essere conforme a quanto stabilito dal DM ma, se tale strato esplica effetto barriera, la conformità non sarà necessaria. L’articolo 5, infine, riporta anche un altro concetto importante: gli approcci di screening, poi ripresi anche nel Reg. 10/2011. Nella fattispecie, il contenuto residuo, i modelli matematici e la migrazione globale.

Una rete per le PMI e la ricerca

Innovhub, tra le sue varie, è anche partner del consorzio Simpler (Support services to improve innovation and competitiveness of businesses in Lombardia and Emilia Romagna). Il consorzio ha il compito garantire sul territorio lombardo ed emiliano i servizi di Enterprise Europe Network (EEN) la rete europea nata nel 2008 per volontà della Commissione europea. Composta da oltre 600 organizzazioni sparse in 60 Paesi, la rete ha come obiettivo il supporto all’innovazione, il trasferimento tecnologico e l’internalizzazione di piccole e medie imprese e di enti di ricerca.

In particolare offre un sistema integrato di servizi – gratuiti – per aiutare le PMI nella ricerca all’estero di nuovi partner commerciali, produttivi e tecnologici. Inoltre promuovere la partecipazione ai programmi per la ricerca dell’UE, come Horizon 2020. L’intento è aiutare le imprese a diventare maggiormente competitive anche sui mercati internazionali.

1...105106107...393Pagina 106 di 393
© 2025 Tecniche Nuove Spa • Tutti i diritti riservati. Sede legale: Via Eritrea 21 - 20157 Milano. Capitale sociale: 5.000.000 euro interamente versati. Codice fiscale, Partita Iva e Iscrizione al Registro delle Imprese di Milano: 00753480151
Registrazione presso il Tribunale di Milano N° 220 del 16/7/48 | Tecniche Nuove è iscritta al ROC – Registro degli Operatori della Comunicazione con il n° 6419 (delibera 236/01/Cons del 30/6/2001 dell’Autorità per le Garanzie nelle Comunicazioni)