Tecnologie, certificazioni, competenze e, soprattutto, passione. Sono questi i punti di forza di corGae, azienda di lunga esperienza nella gestione del colore.

A tu per tu con il Ceo Elia Nardini

corGae è un print service provider, opera nella comunicazione stampata e offre servizi che spaziano dalla forte competenza in prestampa (progettazione tecnica, fotolito e impaginazione) alla gestione del colore, fino alla produzione in stampa digitale e offset. La passione di corGae è proprio il colore: la sfida quotidiana dell’azienda è riprodurlo su carta in modo univoco, attraverso le migliori tecnologie digitali e tradizionali. Il Ceo Elia Nardini ci racconta come riesce a vincerla. «Come per tutte le cose importanti, anche per il colore l’ordine di scuderia è stato: “capire perché”», racconta Nardini. «Siamo nati come azienda di prestampa nel 1993, lo stesso anno del PDF e degli ICC. Facevamo principalmente elaborazione di testi e impaginazione e cominciavamo a sentire l’esigenza di integrare testo e immagini. Acquistammo i primi scanner professionali piani per fare fotolito professionale che integravamo con uscita in pellicola, prima in singola pagina, poi in caduta macchina 70×100».

Nuovo millennio, nuove esperienze

All’inizio del nuovo millennio, risale una tappa importante nello sviluppo dell’azienda. «Nel 2001, dopo qualche anno di rodaggio con stampanti a toner, facemmo il salto di qualità con la prima Indigo E-Print Pro. La fotolito restava nel core-business, ma non ci bastava più il talento e la praticaccia: avevamo bisogno di capire quello che stavamo facendo». Oltre alle tecnologie, meritano una menzione speciale anche gli incontri con altri professionisti. «Nel 2008», racconta infatti Nardini, «venni in contatto con Alessandro Beltrami. Dai suoi corsi, che seguivo in giro per l’Italia, scoprii la passione per il colore “capito”. Così acquistai un sistema di prove colore con plotter a 12 colori e lo spettrofotometro i1Pro col braccio automatico iO. Contemporaneamente studiai la teoria attraverso l’immensa documentazione che Mauro Boscarol rilasciava gratuitamente sul web. Cominciai a diventare un esperto». «Contestualmente», prosegue Nardini, «iniziò la crisi delle aziende di prestampa, figlia della consapevolezza dell’errore fatto dagli stampatori di aver lasciato ad altri la preparazione nel momento in cui PDF e ICC spostavano sui file la qualità finale dello stampato. Al culmine della crisi, Beltrami mi propose di certificarmi cmyQ (sostanzialmente ISO 12647-2). Di questa certificazione ne facemmo il nostro New Deal e da lì partì il percorso che oggi ci vede come azienda di riferimento sul colore».

Una strategia collaudata

corGae oggi affronta la gestione del colore con un approccio consolidato. «Da sempre onoriamo i profili», spiega Nardini. «Cioè facciamo quello che dal 1993 avrebbero dovuto fare tutti, ma che è stato disatteso dai più, creando i grandi malintesi attorno al
colore, croce per chi non lo conosce, delizia per noi. Suggeriamo l’uso degli RGB nelle immagini per sfruttare al massimo il gamut delle nostre macchine da stampa digitale che è superiore all’offset. Sfruttiamo a dovere l’ampia strumentazione di misura posseduta, compresa quella sulle macchine da stampa». In questo modo, corGae oggi può ritenere di non conoscere alcuna criticità, nella gestione del colore. «Se le macchine sono ben tenute e costantemente calibrate, e questa è la nostra principale attenzione, non ci sono criticità. Anche il colore è molto prevedibile. Sostenere il contrario è spesso un alibi per coprire mancanza di conoscenze e metodo». Un esempio concreto di procedura puntualmente seguita? «Tutti i lunedì mattina, dopo il fermo del week-end che può originare problemi, le macchine vengono controllate con la misurazione e l’osservazione della nostra forma test. In caso di problemi, non si comincia fino a quando non si è ripristinata la normalità».

Tecnologie e competenze

Per ottenere i migliori risultati, Nardini giudica il ruolo dei RIP «fondamentale e, per questo, sono stati controllati con la Output Suite del Ghent Workgroup». Per quanto concerne la misurazione del colore, poi, «abbiamo due spettrofotometri esterni. oltre a quelli interni delle macchine da stampa. Abbiamo anche uno strumento che ci consente di valutare la densità dell’inchiostro nelle vasche quando siamo costretti a rifarli e non vogliamo o non possiamo usare le canne di calibrazione». Lato competenze interne, lo scenario è più sfumato e legato al «ruolo dell’operatore. In fotolito occorrono abilità diverse rispetto alla stampa. Fortunatamente ho persone che hanno talento e passione, e questo aiuta. Come osservatore ho pochissimo talento, ma so misurare bene. Capita spesso, di fronte a difetti poco visibili ma denunciati dai numeri, di controllare chiedendo ai miei collaboratori i difetti cedono in uno stampato: loro li percepiscono e dopo riesco a vederli anch’io».corGae è impegnata ad accrescere continuamente la professionalità delle risorse umane. «Sono competenze molto diffuse, acquisite e aggiornate sia attraverso attività di R&S sia a un piano formativo permanente», sottolinea Nardini. «Se prendiamo la HP 12000 HD, oggi che la conosciamo molto bene, parte un percorso di caratterizzazione che ci porterà ad avere delle nostre Additional Printing Condition così come abbiamo da tempo per la 7600. Sarà un modo per coinvolgere i talenti di tutti coloro che partecipano alla produzione». Capitolo certificazioni, Nardini ricorda che «non sono obbligatorie, ma noi le abbiamo perché aiutano. Per lo specifico siamo certificati ISO 9001:2015, ISO 12647-2:2013 e anche per il brand io Comunico italiano, che ha una sezione tecnica che si occupa di colore».

Il rapporto con il cliente

corGae è molto attenta alla cura del rapporto con i clienti, la cui cultura sulla gestione del colore «è in crescita, seppure con una certa difficoltà», segnala Nardini. Una tendenza positiva che la stessa corGae è impegnata a coltivare e a stimolare. «Dal nostro sito www.corgae.it si possono scaricare Impostazioni colore per la Creative Suite, profili colore per vedere il risultato di stampa con le nostre macchine, ma anche per separare con un robusto GCR, oppure in esacromia ed in eptacromia, joboption per realizzare PDF corretti e che sfruttino al massimo l’ampio gamut delle nostre macchine. Forme test, scale di controllo nonché i fogli di calcolo per le valutazioni del caso. Il tutto con la spiegazione degli obiettivi e le istruzioni d’uso». Non è tutto, prosegue Nardini: «forniamo anche dei “Connector”, cioè delle stampanti virtuali che controllano i PDF, li modificano se è il caso (sono in grado per esempio di cambiare il formato), segnalano errori gravi, il tutto prima di mandare il PDF in produzione».

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Le esigenze di qualità del colore coinvolgono tutto il flusso di lavoro, che deve essere impostato sin dall’inizio: nel progetto grafico, nella prestampa e, infine, in stampa. Infatti, chi commissiona uno stampato per il packaging e per l’imballaggio flessibile pretende lavorazioni esclusive per presentare al meglio la confezione sul mercato e distinguersi dalla concorrenza

La rotocalco, per molti anni è stata un riferimento per la stampa di prodotti editoriali di massa, quando le tirature erano elevate essendo i lettori amanti del “gossip” non avendo a quei tempi a disposizione tablet e smartphone. L’evoluzione della roto offset e la diminuzione dei lettori hanno fatto perdere quote di mercato alla rotocalco, riposizionandola principalmente sulla stampa di cataloghi commerciali di medie e grandi tirature.

Oggi i mercati di riferimento della stampa rotocalco sono il packaging e l’imballaggio flessibile. Mercati dove non sempre sono indispensabili le elevate tirature, ma è richiesta un’ottima e costante qualità della stampa e molta flessibilità nell’utilizzo di una numerosa varietà di substrati, richiesti per le differenti tipologie di imballaggio: carte e cartone di tutti i tipi e grammature, foil di alluminio, film, tessuti, ecc.

Chi commissiona uno stampato per il packaging e per l’imballaggio flessibile è sempre più attento alla qualità, pretende lavorazioni esclusive non solo per presentare la confezione del suo prodotto sul mercato (cibo, bevande, moda, ecc.), ma anche per distinguersi dalla concorrenza. Richieste di qualità del colore che coinvolgono tutto il flusso impostando sin dall’inizio la gestione del colore che inizia dal progetto grafico, prosegue con la prestampa e si conclude in stampa. Chi vuole o deve garantire i risultati sul colore scelto sulle color guide (mazzetta Pantone), visto sul monitor, confermato osservando la prova colore, pretende di vederlo sullo stampato.

Per fare questo esiste solo un modo, sincronizzare tra loro le competenze delle persone e di conseguenza tutte le fasi produttive (tecnologie), in modo che non si inceppi il flusso. Un metodo che se impostato correttamente e gestito dal personale, facilita il raggiungimento dell’obiettivo primario: la qualità. Qualità che non dev’essere solo garantita su singolo stampato o per un determinato cliente, se diventa una prassi aziendale facile da gestire e mantenere nel tempo. La qualità è indipendente dalle tirature che oggi sono più contenute, a causa anche dei cambiamenti di leggi e decreti che fanno invecchiare lo stampato, preferendo di conseguenza ristamparlo invece di “fare magazzino” e poi buttarlo.

Chi opera nei mercati del packaging e dell’imballaggio flessibile, non può pensare che sia sufficiente stampare bene una quadricromia o una moltitudine di colori spot (Pantoni), deve conoscere e anche prevedere eventuali viraggi del colore dopo la laminazione di film trasparenti, alluminio, ecc., considerando anche le fasi di lavorazioni successive se i substrati saranno metallizzati, verniciati, sigillati, ecc. Per essere certi di raggiungere questi risultati oltre all’esperienza, serve un controllo del colore in tutto il flusso. In molti casi non si è attenti alla prestampa, concentrandosi sulla stampa dove le perdite o i guadagni sono più palpabili, in quanto basta solo osservare i tempi di avviamento e gli sprechi di inchiostri e substrati.

Partendo dalla stampa, valutiamo a ritroso i vantaggi della gestione del colore nei vari reparti. Da subito è bene precisare che la gestione del colore non è solo di competenza dei software, non basta decidere quale profilo colore è migliore, decidere di utilizzare differenti tecnologie di incisione del cilindro senza avere certezze. Anche solo cambiare frequentemente la tipologia di inchiostri se pur acquistati dallo stesso fornitore genera problemi sul risultato del colore in stampa.

Meglio un solo set di inchiostri di base, già questa scelta permette un risparmio evitando di immagazzinare una grande quantità di colori. Pensiamo a un sistema di formulazione degli inchiostri che comporta un investimento iniziale in denaro che dà ottimi risultati se si abbina anche il cambiamento delle differenti metodologie che devono essere acquisite dallo stampatore, quasi sempre abituato a miscelare e correggere i colori anche quando è iniziata la stampa.

Nonostante il processo di stampa rotocalco abbia una lunga storia alle spalle, dove la professionalità e l’esperienza degli operatori era e in alcuni casi è anche oggi indispensabile, è bene ricordare che le tecnologie per la gestione del colore, alcuni anni fa non esistevano o se esistevano non sempre garantivano risultati certi. Oggi le cose sono cambiate, spettrofotometri, cucine colore, stampanti digitali e analogiche per realizzare le prove colore, l’utilizzo di “fingerprint”, permettono di stabilire i profili stampa per ogni tipologia di substrato, inchiostro, ecc. su ogni singola macchina da stampa.

Il processo che permette rapidità e garanzie nella gestione del colore inizia dall’individuare le specifiche del colore che il cliente richiede. Se non trasferisce informazioni digitali, ma fornisce un campione stampato, si misura con uno spettrofotometro rilevando i parametri e valutando i valori in ΔE di scostamento tra l’originale e la formulazione prevista per quella specifica tinta. Individuato il colore, si trasferiscono i dati digitali al software che gestisce la “cucina colore” che procede alla formulazione usando degli inchiostri e delle vernici di base. Per evitare di ripetere l’operazione se serve lo stesso inchiostro in tempi successivi, la ricetta può essere archiviata in un database che permette di catalogare una grande quantità di formulazioni, utili anche per dei confronti tra i vari colori attuando correzioni, in questo modo si è anche più rapidi non solo nel ripetere le misurazioni manuali sui campioni del cliente, ma sulla certezza dei risultati.

Il controllo dello stampato su una macchina rotativa non può esser effettuato visivamente, servono tecnologie in linea che rilevino alla massima velocità di stampa, l’aumento del punto, i valori Lab, il ΔE, la densità, ecc., impostando dei parametri specifici in base ai differenti substrati, colori, ecc., indipendentemente che siano opachi, trasparenti o traslucidi. Una gestione colore che coinvolge tutto il flusso garantisce qualità e riduce tempi e sprechi di tempo e di materiale.

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La gestione del colore nell’offset ha un ruolo centrale nel workflow di produzione. La sua necessità non è certo argomento di discussione: chiunque la considera ormai qualcosa di imprescindibile per assicurare allo stampato il rispetto delle aspettative del cliente sotto il profilo cromatico

Se mai, come implementarla in modo efficiente ed economico all’interno dei propri flussi di lavoro, può essere un argomento spinoso per chi deve far quadrare i conti tra preventivo e consuntivo. Partendo dal concetto che per gestione del colore si intende operare all’interno del workflow di produzione in modo tale da ottenere un risultato finale in linea con le aspettative, gli approcci sono diversi e nel campo della stampa offset si declinano con livelli di accuratezza e anche di complessità crescenti. Sullo sfondo ovviamente gli standard, quelli di ISO, che definiscono i target o i metodi per definire gli stessi, cui i colori stampati devono tendere. Implementare il color management vuole dire sostanzialmente tenere sotto controllo le variabili del processo produttivo, che possono essere così riassunte:

• file in ingresso proveniente dal cliente o generato all’interno dell’azienda;
• processo di generazione della matrice o forma di stampa (lastra offset);
• macchina da stampa, intesa come sistema di trasferimento dell’inchiostro dalla matrice al supporto, con tutte le sue componenti e materiali connessi;
• materiali di consumo, supporto e inchiostri di stampa.

Come si capisce facilmente le variabili sono tante e solo tenendole tutte sotto controllo si può ottenere il massimo in termini di previsione dei risultati. Innanzitutto, senza un accurato check-up di macchina che assicuri ripetibilità ai risultati, ogni passo successivo risulta inutile. Un aspetto che tipicamente rappresenta una complicazione è una condizione di partenza che inquina nella maggior parte dei casi i dati di partenza.

Come è noto i grafici creativi utilizzano Adobe Photoshop per la gestione delle immagini, ma non tutti (per la verità pochi) si preoccupano di concordare con lo stampatore come preparare le immagini in termini di gestione del colore. A questo si aggiunge che la stessa Adobe fino ad oggi si è ben guardata dall’adottare le nuove release dei profili colore relativi all’offset derivanti dalla norma ISO 12647-2:2013 o dalla norma ISO/PAS 15339-2:2015.

Risultato: i file che ancora oggi circolano, se in CMYK, sono caratterizzati con i dati derivanti da FOGRA39, cioè relativi allo standard ISO 12647-2:2004. Questo certo non semplifica il lavoro dell’azienda, fortunatamente le indicazioni che provengono sia da FOGRA che da altri enti di ricerca e standardizzazione suggeriscono un approccio “media neutral” in cui i dati di immagini durante le lavorazione di foto editing o di layout vengono mantenuti in RGB.

Allinearsi a uno standard

Significa porre la macchina offset in condizioni d’uso che siano allineate a ciò che lo standard prevede. In termini di valori colorimetrici degli inchiostri primari e nelle sovrapposizioni secondarie, in termini di curve TVI di schiacciamento della macchina da stampa (da cui dipende in grande misura il bilanciamento cromatico), il tutto in funzione del tipo di supporto ovviamente. Le norme sopra citate forniscono i dati numerici di riferimento cosiddette Printing Conditions, relativamente ai principali tipi di supporti (8 tipi di carte per ISO 12647-2:2013), 7 tipi di carte (o tipologia di prodotto) per quanto riguarda ISO/PAS 15339-2:2015. Da sottolineare il fatto che le principali differenze risiedono nelle carte (per via degli agenti sbiancanti OBA) e nelle condizioni di misurazione (M1 rispetto a M0 precedente). Le norme prevedono comunque la possibilità di creare printing conditions custom, se i materiali usati o la tecnologia non sono compatibili con le condizioni di produzione previste dallo standard. Naturalmente questo tipo di approccio richiede che tra print buyer e stampatore vi sia un accordo esplicitato all’interno del capitolato. E che le nuove printing condition, prevedano sempre gli stessi requisiti di controllo descritti in termini di colorimetria nei primari e secondari, TVI, bilanciamento del grigio, tolleranze.

Diversi livelli di accuratezza

Per raggiungere uno standard di riferimento le metodiche che possono essere utilizzate possono poggiarsi su differenti approcci. Fondamentalmente esiste l’approccio più “europeo” di FOGRA, che punta a ottenere il corretto risultato mediante la coerenza di valori colorimetrici negli inchiostri e riproduzione tonale delle curve di stampa TVI definite nella norma ISO 12647-2. L’approccio di IdeaAlliance con il protocollo GraCol G7 pone al centro dell’obiettivo, il raggiungimento del corretto bilanciamento visivo dei grigi (media neutral), mediante il controllo delle curve TVI ed è tendenzialmente più “agnostico” rispetto al procedimento di stampa, in linea con i principi della norma ISO/ PAS 15339-2:2015. Tecnicamente per raggiungere lo standard, uno dei metodi proposti dalla ISO/TC 10128:2009 possono essere adottati, vale a dire agire sulle curve TVI, raggiungere i valori di grigio neutro o usare le tecniche di trasformazione CMYK-CMYK (device link). Da citare per chi volesse approfondire i metodi per ottimizzare il bilanciamento del grigio neutro, lo studio e la corrispondente metodica di TAGA Italia.

Profili colore e livelli di accuratezza

Il processo offset è quello che storicamente ha avuto il maggior contributo in termini di sperimentazione e test per l’ottenimento di profili colore ICC. I dati di caratterizzazione FOGRA39, sono ancora oggi quelli più in circolazione all’interno dei vari profili colore. Ma esistono nuovi dataset relativi a supporti diversi e aggiornati ai nuovi trend delle carte: utilizzo massiccio di OBA (Optical Brightening Agents) in carte e inchiostri, quindi diversi white point delle carte. FOGRA51 e FOGRA52 sono i set di dati relativamente alla stampa offset a foglio su carte di tipo premium coated (tipo 1) e naturale senza legno (tipo 5), GraCol G7 con le printing conditions CRPCs e i relativi profili ricavati (es. GRACoL2013_ CRPC6.icc). La caratterizzazione della macchina da stampa (creazione di dati di caratterizzazione del proprio sistema di stampa) e quindi l’utilizzo di metodi di riposizionamento dei dati colore (repurposing) sul file di stampa, si rende necessaria nei seguenti casi:

• il supporto di stampa è diverso da quelli normati per i quali esistono già i dati di caratterizzazione;
• la macchina da stampa si comporta in modo differente dallo standard di riferimento.

Per raggiungere lo scopo di allineare i set di dati di caratterizzazione a un supporto differente, le norme ISO e i software di workflow, prevedono di impiegare un metodo molto utile e veloce: si tratta del metodo SCCA (Substrate Corrected Color Aim). Se la differenza tra i punti di bianco dei substrati non differisce di molto (meno di 3-4 in DE00), questo metodo consente un efficace riposizionamento del dataset sul nuovo punto di bianco del supporto, evitando di dover fare una nuova caratterizzazione. Come si può capire, gradi crescenti di expertise possono portare a risultati che mirino a ottenere il massimo da strumenti e materiali. Ma sempre che si rispetti la regola numero 1: tenere sotto controllo i processi.

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Il CMS si applica ormai in qualsiasi settore industriale: stampa tessile, ceramica, legno, pelle, vetro, cartone ondulato, ecc. Le nuove tecnologie delle teste di stampa hanno aumentato la qualità e la produttività mentre gli utenti finali richiedono colori sempre più fedeli e ripetibili nel tempo

Ci sono due tipi di stampa digitale. Quella che si candida come alternativa alla stampa convenzionale e che stampa prevalentemente su materiali cartacei e la stampa digitale industriale (industrial printing) che stampa su tutto. Non basta stampare su tutto, ma garantire la massima fedeltà dei colori sui più disparati substrati. Quindi una stampa senza limiti di applicazione che apre continue nuove frontiere nella personalizzazione cromatica, vestibilità e nobilitazione di prodotti e materiali.

Quando le tecnologie di stampa (intese come teste di stampa), i materiali e le tecnologie degli inchiostri sono innumerevoli e diversi tra loro, le combinazioni di resa cromatica sono infinite. Non è possibile quindi stampare riferendosi a uno standard come finora abbiamo inteso la stampa convenzionale quale ad esempio il Fogra39 o ISO 12647. Nella stampa convenzionale, pur nella diversità dei processi, che però stampano prevalentemente su supporti cartacei, la colorimetria degli inchiostri è fissata dagli standard ISO 2846-parti 1-2-3-4-5 per processi offset con e senza forno, rotocalco, serigrafia e flexo. C

on la stampa digitale cade un totem: tutti gli stampatori devono ottenere lo stesso risultato cromatico con lo stesso processo di stampa. Lo standard per tutti è la “sacra prova colore Fogra39” costituente il riferimento per coloro che ambiscono qualificarsi buoni stampatori. Il tutto è ancora oggi guidato da un unico profilo ICC-CMYK con cui il mondo intero converte i file RGB in CMYK (il profilo Fogra39/51) con cui poi si va in stampa, magari adattandolo ai profili ICC dei diversi supporti/processi, mediante l’applicazione di un CMS (Color Management System).

Qui diventa indispensabile lo Smart Color Server ZePra di ColorLogic che gestisce con grande qualità e precisione, mediante i DLP-Device LinK Profile, tutte le conversioni da RGB-2-RGB, RGB-2-CMYK, CMYK-2-CMYK, RGB-2-Multicolor fino a 8 colori spot. Per tutti i processi in quadricromia e multicolor è possibile anche applicare algoritmi di ink-saving per risparmi di inchiostro fino al 40%. Risparmiare inchiostro è il primo obiettivo economico, ma ancora più importanti sono: l’aumento della velocità di macchina, riduzione dei lavaggi caucciù, la omogenizzazione della stampa e dei grigi neutri, la corrispondenza dei “pendent” qualunque sia la posizione della pagina sulla segnatura, la tenuta di registro nei grandi formati, l’eliminazione del metamerismo, l’eliminazione della controstampa e improntamento e in cartotecnica l’eliminazione del sollevamento della copertina.

Il leader incontrastato della stampa degli ultimi 15 anni è stato (lo è ancora) il profilo ICC Fogra39: il 90% dei file CMYK arrivano ancora così. Le carte oggi sono però ricche di sbiancati ottici (OBA) e hanno spessore e strutture ibride: né patinate, né lisciate, né usomano. Quindi è indispensabile per uno stampatore disporre di un sistema CMS in grado di gestire automaticamente le conversioni necessarie ad adattare il colore del file per ogni tipo di supporto con o senza sbiancati ottici, qualunque sia il punto di bianco.

ColorLogic ha i software per farlo velocemente e con grande precisione al fine di evitare ore di fermo macchina nel tentativo di copiare il colore che non verrà mai uguale alla prova. Per farlo non bastano più i profili: ci vogliono i Device Link. Il digitale rompe gli schemi con le vecchie abitudini. La stampa deve essere la migliore ottenibile con il gamut che gli inchiostri in uso mi consentono di ottenere. Perché dovrei mai ridurre il mio gamut per copiare il minor numero di colori del gamut Fogra39? Nel mercato vince chi profila meglio il colore e chi è in grado di ripeterlo sempre uguale a ogni ristampa. Per profilare meglio serve innanzitutto un buon spettrofotometro con diaframma di misura in ragione delle caratteristiche del materiale. Ad esempio Barbieri Spectro LFP ha diaframma da 8 mm per l tessile e Spectro LFPqb (vedi foto) ha dei telai speciali per fissare bene i tessuti e una videocamera che mappa il centro di ogni singola tacca in modo che la testa vada al centro per una misura perfetta di altissima qualità.

Quindi nel Color Management, oltre ai software è altrettanto importante la qualità degli strumenti di misura. I 5 parametri su cui si fonda il controllo del colore in stampa sono diversi per ciascuna produzione digitale: densità, TVI ora per il digitale con nuova formula SCTVI, lo spread (alias bilanciamento dei grigi), la colorimetria del supporto, la colorimetria degli inchiostri. È bene che io fissi i parametri tecnici del mio riferimento stampato: quello corrispondente al primo valido profilo ICC che ho creato per quella combinazione macchina/supporto/inchiostro.

Con uno spettrofotometro portatile, senza fili e WiFi (es. Barbieri SpectrPAD), vengono misurati i valori LAB/spettrali di un mini-target (mediawedge) con poche tacche (48/72) e registrati come standard nel software D.O.C. di Barbieri che serve per il controllo quotidiano delle condizioni di stampa delle stampanti di produzione. Ogni giorno misuro la mediawedge e verifico gli scostamenti in DE* del mio processo per tutti i 5 parametri di controllo. Per ogni processo di stampa saranno fissati delle tolleranze in DE* compatibili con la qualità richiesta. Per esempio nella stampa di carte da parati il DE* 2000 limite non può essere superiore di 1.5, mentre per una stampa su tessuto il limite di DE*potrebbe essere posto a 3.

Che cosa fare quando si è fuori tolleranza e il DE* è oltre il limite impostato? Ci sono varie scelte da operare, tutte guidate dal risultato della analisi dei dati del sistema CoPra XL di ColorLogic che compara il profilo ICC originario con la misura quotidiana appena effettuata sulla mediawedge fornendo la % di “benchmark” della odierna copiabilità del colore della stampante. Se la precisione del profilo è > di 80% conviene fare un “upgrade di profilo”: ossia un profilo di device link che copierà al 100% il profilo originario, tenendo conto delle mutate condizioni della mia stampante.

Questo con una operazione di soli 60 secondi contro un tempo di 2-4 ore necessario a ricalibrare il processo da capo. Questa è una formidabile applicazione di CMS e solo una delle tante applicazioni di gestione del colore possibile con i programmi di CMS di ColorLogic conosciuti con i nomi di ColorAnt (ottimizzatore dei dati); CoPra (creazione di profili ICC e Device Link); ZePra (Smart Color Server) per gestire tutte le più complesse e avanzate conversioni di colore.

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